No conteúdo deste manual são citados Identificadores de Regras, porém, no GO UP não é possível incluir, excluir ou alterar identificadores e suas regras associadas, pois o sistema possui funções nativas devido aos processos de negócio pré-definidos.
Esta versão do sistema foi descontinuada e não recebe atualizações e novas implementações. Acesse a documentação da versão 5.10.3 aqui

Cálculo do tempo previsto da OP

Esta página traz informações sobre o cálculo de tempo das sequências operacionais e estágios de OP. Estes cálculos são realizados em diversas rotinas como: na geração de OP, simulação de carga do período de produção, etc. e servem para determinar o tempo de duração previsto do processo de fabricação de uma OP (seus estágios e sequências operacionais).

  1. Cálculo de tempo de sequência operacional
  2. Cálculo de tempo de estágio
  3. Cálculo de tempo de OP
  4. Procedência dos dados

1. Cálculo de tempo de sequência operacional

O cálculo do tempo de uma sequência operacional de uma OP leva em consideração várias informações dela própria, da OP e também do roteiro de produção.

1.1. Fórmula de cálculo

// Determina o tempo fixo total
<Tempo Fixo Total> = <Tempo Fixo> * ArredondarParaCima(<Qtd. Fabricação> / <Lote Técnico>)

// Determina o tempo proporcional total
<Tempo Proporcional Total> = ConsiderarRecursos(<Tempo Proporcional> * <Qtd. Fabricação> / <Qtd. Base>)

// Determina o tempo frequencial total
<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(<Tempo Frequencial> * ArredondarParaCima(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Frequencial>))

// Determina o tempo total da sequência operacional, considerando os demais tempos calculados

Resultado = (<Tempo Fixo Total> + <Tempo Proporcional Total> + <Tempo Frequencial Total>) * <Percentual Eficiência>

Onde:

<Tempo Fixo> é o tempo fixo da operação;
<Tempo Proporcional> é o tempo proporcional da operação;
<Tempo Frequencial> é o tempo frequencial da operação;
<Qtd. Frequencial> é a quantidade frequencial da operação;
<Qtd. Fabricação> é a quantidade prevista de fabricação do produto;
<Lote Técnico> é o lote técnico de produção;
<Qtd. Base> é a quantidade base de produção;
<Percentual Eficiência> é o percentual de eficiência produtiva.

Observação

Não é possível utilizar tempo proporcional e frequencial em conjunto numa mesma sequência operacional.

1.2. Rotinas auxiliares do cálculo

Auxiliam no entendimento do cálculo de tempo previsto das sequências operacionais, estágios e OPs.

1.2.1. ArredondarParaCima

Esta função altera um valor para inteiro, arredondando-o para cima. Vale também para Arredonda_para_Cima.

Na Gestão de Manufatura, ela vai ser usada toda vez que houver um consumo por Frequência.

1.2.2. ArredondarParaBaixo

Transforma um valor em inteiro, arredondando-o para baixo.

ArredondarParaBaixo(<Valor Base>)

1.2.3. Mínimo

Retorna o menor valor entre dois valores.

Mínimo(<Valor A>; <Valor B>)

1.2.4. ConsiderarRecursos

Aplica a quantidade de recursos disponíveis, bem como a capacidade produtiva simultânea, sobre um tempo base. Este tempo base é o tempo variável (proporcional ou frequencial) para fabricar toda a quantidade, sem considerar a quantidade de recursos.

ConsiderarRecursos(<Tempo Base>)

1.2.4.1. Fórmula de cálculo

// Determina a quantidade de recursos a ser considerada
<Qtd. Recursos> = <Qtd. Recursos Disponíveis> * <Capacidade Produtiva Simultânea>

// Calcula o tempo para fabricação de uma unidade
<Tempo Por Unidade> = <Tempo Base> / <Qtd. Fabricação>

// Calcula a quantidade inteira que pode ser produzida por cada recurso (o quanto pode ser produzido pelos recursos sem manter nenhum ocioso)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Recursos>)

// Calcula o tempo para produzir a quantidade inteira:
<Tempo Inteira> = <Tempo Por Unidade> * <Qtd. Por Recurso>

// Calcula a quantidade restante (a quantidade que eventualmente pode ser fabricada utilizando mais de um recurso para cada unidade)
<Qtd. Resto> = <Qtd. Fabricação> - (<Qtd. Por Recurso> * <Qtd. Recursos>)

// Calcula o tempo restante (tempo considerando mais de um recurso para a quantidade restante)<Tempo Resto> = <Tempo Por Unidade> / Mínimo(ArredondarParaBaixo(<Qtd. Recursos> / <Qtd. Resto>); <Máximo Recursos Por Unidade>)

// Determina o tempo base considerando a quantidade de recursos
Resultado = <Tempo Inteira> + <Tempo Resto>

Onde:

<Tempo Base> é o tempo variável (proporcional ou frequencial) para fabricar toda a quantidade, sem considerar a quantidade de recursos;

<Qtd. Fabricação> é a quantidade prevista de fabricação do produto;

<Qtd. Recursos Disponíveis> é a quantidade de recursos disponíveis;

<Capacidade Produtiva Simultânea> é a capacidade produtiva simultânea de cada recurso;

<Máximo Recursos Por Unidade> é quantidade máxima de recursos que podem trabalhar em cima da mesma unidade a fabricar.

2. Cálculo de tempo de estágio

O cálculo do tempo de um estágio de uma OP leva em consideração o tempo fixo do estágio e a soma dos tempos previstos das sequências operacionais do estágio, porém considera a possibilidade dessas sequências operacionais ocorrerem de forma paralela, conforme o tipo de posicionamento configurado.

2.1. Tipos de posicionamento

2.1.1. Tipo de posicionamento 1 (início-fim)
Quando uma sequência operacional possui o tipo de posicionamento 1 (início-fim), o tempo dela é considerado integralmente.

2.1.2. Tipo de posicionamento 2 (início-início)
Quando uma sequência operacional possui o tipo de posicionamento 2 (início-início), é considerado que ela teve início juntamente com a sequência operacional com o tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outras sequências operacionais com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre as duas.

2.1.2.1. Percentual de sobreposição
Neste tipo de posicionamento ainda é considerado o percentual de sobreposição, que indica o quanto desta sequência operacional é realizado em paralelo com a sequência operacional anterior.

2.1.3 Tipo de posicionamento 3 (fim-fim)
Quando uma sequência operacional possui tipo de posicionamento 3 (fim-fim), é considerado que esta sequência operacional é finalizada juntamente com a sequência operacional com o tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outras sequências operacionais com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre as duas.

Observação

Para efeitos de cálculo, sequências com tipo de posicionamento 3 (fim-fim) são tratadas como sequências de tipo de posicionamento 2 (início-início) com percentual de sobreposição sempre de 100%.

2.2. Fórmula de cálculo

Resultado = <Tempo Fixo Estágio> + <Soma Tempo Seq. Operacionais>

// Obs.: o cálculo da <Soma Tempo Seq. Operacionais> considera o <Tipo Posicionamento> e o <Percentual Sobreposição>

Onde:

<Tempo Fixo Estágio> é o tempo fixo configurado no estágio da OP;
<Soma Tempo Seq. Operacionais> é a soma do tempo das sequências operacionais, considerando o paralelismo;
<Tipo Posicionamento>: tipo de posicionamento da sequência operacional;
<Percentual Sobreposição>: percentual de sobreposição da sequência operacional em relação a sequência operacional precedente.

3. Cálculo de tempo de OP

O cálculo do tempo de uma OP leva em consideração a soma dos tempos previstos dos estágios, porém considera a possibilidade desses estágios ocorrerem de forma paralela, conforme o tipo de posicionamento configurado.

3.1. Tipos de posicionamento

3.1.1. Tipo de posicionamento 1 (início-fim)
Quando um estágio possui tipo de posicionamento 1 (início-fim), o tempo dele é considerado integralmente.

3.1.2. Tipo de posicionamento 2 (início-início)
Quando um estágio possui tipo de posicionamento 2 (início-início), é considerado que este estágio teve início juntamente ao estágio com o tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outros estágios com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre os dois.

Observação

Diferentemente do cálculo do tempo previsto do estágio, não existe qualquer tratamento de percentual de sobreposição neste cálculo.

3.1.3. Tipo de posicionamento 3 (fim-fim)
Quando um estágio possui tipo de posicionamento 3 (fim-fim), é considerado que este estágio é finalizado juntamente ao estágio com tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outros estágios com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre os dois.

Observação

Para efeitos de cálculo, não há qualquer diferença entre o tipo de posicionamento 3 (fim-fim) e o tipo de posicionamento 2 (início-início).

3.2. Fórmula de cálculo

Procedência dos dados

De forma geral, os dados usados nos cálculos mostrados acima têm procedência comum em todas as rotinas do sistema que realizam este cálculo.

Esta procedência é:

<Tempo Fixo>: tempo fixo configurado na sequência operacional da OP (E900OOP.TmpFix) ou do roteiro (E710SQR.TmpFix);

<Tempo Proporcional>: tempo proporcional configurado na sequência operacional da OP (E900OOP.TmpPrp) ou do roteiro (E710SQR.TmpPrp);

<Tempo Frequencial>: tempo frequencial configurado na sequência operacional (E900OOP.TmpFrq) ou do roteiro (E710SQR.TmpFrq);

<Qtd. Frequencial>: quantidade frequencial configurada na sequência operacional (E900OOP.QtdFrq) ou do roteiro (E710SQR.TmpFrq);

<Qtd. Fabricação>: quantidade prevista da OP (E900COP.QtdPrv) - em alguns casos, como quando há simulação de dados, este valor é informado em tela ou de outra maneira;

<Lote Técnico>: lote técnico configurado na OP (E900COP.LotTec) ou no roteiro (E710ROT.LotTec);

<Qtd. Base>: quantidade base configurada no roteiro (E710ROT.QtdBas);

<Percentual Eficiência>: percentual de eficiência produtiva configurado na filial (E070FIL.PrdEfi) e na sequência operacional do roteiro (E710SQR.PrdEfi);

Quando estiver configurado percentual de eficiência produtiva 0, seja na filial ou na sequência operacional do roteiro, é considerado 100% para o mesmo;

Ambos os valores de percentual de eficiência produtiva, o da filial e o da sequência operacional do roteiro, são considerados em conjunto para definir o percentual de eficiência produtiva final - por exemplo, se na filial a eficiência produtiva é de 95% e na sequência operacional do roteiro é de 80%, a eficiência produtiva final considerada é de 76% (95% * 80%).

<Qtd. Recursos Disponíveis>: é a quantidade de recursos disponíveis configurado na sequência operacional do roteiro (E710SQR.QtdCre) ou do centro de recursos (E725CRE.QtdPes ou E725CRE.QtdMaq);

Quando existe um valor configurado para a quantidade de recursos disponíveis na sequência operacional do roteiro, este valor é o utilizado no cálculo;

Quando não existe um valor configurado para a quantidade de recursos disponíveis na sequência operacional do roteiro, os valores do centro de recursos são utilizados;

Quando utilizando os valores do centro de recursos, caso o mesmo tenha limite de capacidade (E725CRE.LimCap) como pessoas, é utilizada a quantidade de pessoas do centro de recursos (E725CRE.QtdPes), mas caso tenha o limite de capacidade como máquinas, é utilizada a quantidade de máquinas do centro de recursos (E725CRE.QtdMaq).

<Capacidade Produtiva Simultânea>: capacidade produtiva simultânea configurada na sequência operacional do roteiro (E710SQR.CapSmt);

<Máximo Recursos Por Unidade>: quantidade máxima de recursos que podem trabalhar em cima da mesma unidade a fabricar configurada na sequência operacional do roteiro (E710SQR.MaxCre);

<Tipo Posicionamento>: tipo de posicionamento da sequência operacional ou do estágio;

Quando calculando o tempo do estágio: configurado na sequência operacional da OP (E900OOP.TipPos) ou do roteiro (E710SQR.TipPos);

Quando calculando o tempo da OP: configurado no estágio da OP (E900EOP.TipPos) ou do roteiro (E710ETR.TipPos);

<Percentual Sobreposição>: percentual de sobreposição da sequência operacional em relação a sequência operacional precedente configurado na sequência operacional do roteiro (E710SQR.PerSbr);

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