Gestão de Chão de fábrica

Esta rotina é utilizada no chão de fábrica para informar quais defeitos ocorreram numa ordem de produção. Para isto necessita-se montar um cadastro com todos os defeitos possíveis identificados nos estágios de produção dos produtos. Esta rotina auxilia no diagnóstico da causa do defeito e classifica quanto a qualidade do produto.

Para cadastrar os defeitos de fabricação acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Defeitos de Fabricação (F011DEF):

1. Em Código Defeito defina um código para identificação do defeito;
2. Insira uma Descrição para o defeito;
3. Adicione a Abreviatura da descrição;
4. Indique no campo Origem a origem do produto no qual o defeito de fabricação pode ser apontado. Se não for selecionada nenhuma origem, o defeito poderá ser utilizado para todas as origens cadastradas;
5. Defina a Situação do registro como "A - Ativo" ou "I - Inativo".

Este processo é utilizado no chão de fábrica (movimentações de O.Ps.) para indicar a ação corretiva tomada ao se apontar defeitos de fabricação quando indicado produtos de 2ª e 3ª qualidade ou Refugo.

Para cadastrar as ações corretivas acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Ações Corretivas (F038ACO):

1. No campo Ação Corretiva, defina a identificação da ação corretiva;
2. Insira a Descrição da ação;
3. Informe a Abreviatura da descrição;
4. É possível inserir uma Observação que complemente o cadastro da ação corretiva.

Permite cadastrar os motivos causadores de paradas de máquinas ou pessoas durante o processo produtivo dos produtos. Desta forma, no módulo de chão de fábrica, é possível efetuar apontamentos das horas improdutivas ocorridas.

Este cadastro então registra e permite justificar a redução da produção em qualquer período de trabalho, como por exemplo, em decorrência de manutenções preventivas/corretivas, queda de energia, falta de materiais, etc.

Os apontamentos de paradas podem ser:

• Específicos por estágios: todas as O.Ps. que contiverem movimentos de produção abertos no referido estágio terão seu tempo descontado proporcionalmente ao tempo que perdurar a parada;
• Específico por OP: somente a O.P. que estiver relacionada ao apontamento terá seu tempo descontado proporcionalmente ao tempo que perdurar a parada;
• Abrangente por CRE: todas as O.Ps. que contiverem movimentos de produção abertos com operações ligadas ao Centro de Recurso apontado terão seu tempo descontado proporcionalmente ao tempo que perdurar a parada.

Para cadastrar os motivos de parada acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Motivos de Parada > Cadastros (F018MTV):

1. No campo Motivo Parada defina o código do motivo de parada;
2. Defina a Descrição do motivo de parada;
3. Insira uma Abreviatura para a descrição;
4. Defina a Situação do registro como "A - Ativo" ou "I - Inativo";
5. O campo Considera Cálculo Eficiência indica que toda parada originada a partir de um motivo que entra no cálculo de eficiência terá esse tempo parado descontado dos tempos produtivos para os apontamentos que a mesma gere interferência. Ao alterar o valor deste campo, as paradas já existentes (mesmo as que estão em andamento) não são afetadas;
6. Ao clicar no botão Lig. Manut. abrirá a tela Motivos de Parada - Ligação Manutenção (F018LMN) que permite ligar um motivo de parada com equipamentos/ferramentas e com serviços de manutenção.

O cadastro de turnos de trabalho permite a definição de horários e a divisão do dia útil em períodos para controle de produção e consistência de apontamentos de O.Ps. Os turnos podem ser definidos de forma específica para cada estágio de produção e para cada centro de recurso.

No caso de definição de turnos genéricos (por estágios), todos os centros de recurso passarão automaticamente a serem controlados pelo horário definido neste cadastro. Em caso de definição de turnos específicos para cada centro de recurso, estes poderão obedecer a horários distintos.

Além desta divisão, também é possível especificar seis tipos de turnos distintos: "1 - 1º turno"; "2 - 2º turno"; "3 - 3º turno"; "4 - 4° turno"; "8 - Misto"; "9 - Geral".

O cadastro de turnos de trabalho (F803TRB) apresenta as seguintes características:

• Este cadastro é utilizado para pré-definir os turnos de trabalho dos estágios de produção e dos recursos, atribuindo a disponibilidade de horas no dia;
• É utilizado também para o cálculo de aproveitamento diário dos estágios de produção e seus recursos;
• Permite a criação de turno com data de validade. Após esta data, o turno não terá mais validade, passando a valer a próxima data informada;
• É necessário sempre informar um estágio ou centro de recurso;
• Os parâmetros configurados nesta tela são utilizados nos apontamentos das ordens de produção, consistindo se a hora e a data que estão sendo lançadas na ordem de produção estão dentro de um turno cadastrado;
• Os turnos de trabalho devem ser cadastrados para os estágios e para os recursos que não tenham vínculos com estágios;
• Uma O.P. poderá ser iniciada fora de um turno e finalizada dentro de um turno, como no caso de horas extras antes do início do turno, por exemplo;
• Uma O.P. poderá ser iniciada dentro de um turno e finalizada fora de um turno, como no caso de horas extras após o turno, por exemplo;
• Não será permitido iniciar e finalizar uma O.P. fora dos turnos;
• É possível efetuar a ligação posterior dos operadores aos seus respectivos turnos. Isto ocasionará consistências para verificar se o operador está dentro de seu turno no ato do apontamento.

Para cadastrar os turnos de trabalho acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Turnos de Trabalho (F803TRB):

Guia Dados Gerais

1. Informe no campo Estágio Produção o estágio que será cadastrado;
2. Selecione o Centro Recurso. Este campo apresenta apenas os registros que pertencem ao estágio informado no campo Estágio Produção ou que não pertencem a nenhum estágio;
3. Selecione um Turno ;
4. O campo Data Validade determina a data máxima de validade do turno de trabalho. No periodo após a data informada neste campo, o turno correspondente não terá mais validade, e passa a ser considerado o turno cadastrado para os recursos com a próxima data válida;
5. O parâmetro Quantidade Horas Normais Trabalho indica a quantidade diária de horas trabalhadas no centro de recurso deste turno. Este campo só é informado, quando o campo Centro Recurso é preenchido;
6. Em % Por Turno (No dia) é informado o percentual de horas de trabalho no turno durante o dia. Este campo somente é informado quando o campo Centro Recurso não é preenchido;
7. Defina se há Intervalos nos domingos, sábados e feriados a partir dos campos Intervalo Domingo, Intervalo Sábado e Intervalo Feriado;
8. Os campos Data Alteração, Hora Alteração e Usuário são preenchidos automaticamente pelo sistema.

Guia Horários

1. Informe a Sequência e a Hora Início e Hora Fim da sequência informada. Ex.: Para a Sequência 1, a Hora início é às 7:30 e a Hora Fim às 12:00. Já para a Sequência 2 a Hora início é às 13:00 e a Hora Fim às 17:18;
2. O campo Tipo Intervalo indica se a sequência cadastrada se refere a "S - Sábados", "D - Domingos", "F - Feriados" ou "D - Dias Normais";
3. Os campos Data Alteração, Hora Alteração e Usuário são preenchidos automaticamente pelo sistema.

O cadastro de operadores permite definir o número de cada operador para a execução de apontamento de O.Ps. no sistema. O código a ser designado para o operador poderá ser o mesmo do cadastro do usuário, caso seja usuário do sistema, ou o seu número de matrícula na empresa.

Não é possível excluir um operador que já tenha efetuado alguma movimentação e somente será possível inativar operadores que não possuírem movimentos em aberto.

Neste cadastro, se necessário, é possível efetuar relacionamentos que serão utilizados para consistências em apontamentos, tais como:

• Grupo de trabalho (montagem, corte);
• Turno de trabalho (somente será permitido apontamento em seu turno);
• Superior imediato (para liberação de motivos de parada);
• Centro de custo (permitirá somente operar CRE com o mesmo CCU).

O cadastro de operadores de produção (F906OPE) apresenta as seguintes características:

• Os operadores devem ser cadastrados para que sejam informados na ordem de produção;
• Operadores são pessoas ou grupo de pessoas que executaram as tarefas no chão de fábrica, para identificação na ordem de produção dos executores de cada operação de fabricação;
• Podem ser vinculados a um grupo de operadores pré-cadastrados, assim como a um grupo de operadores por setor, ou de produção, ou de manutenção;
• Podem ser vinculados a um turno de trabalho específico;
• Podem ser vinculados ao centro de custo específico;

Para cadastrar os operadores de produção acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Operadores > Cadastro (F906OPE):

1. Defina um Código para o operador;
2. Insira o Nome do operador;
3. Caso a empresa possua grupos separados por setor, equivalência de trabalho, centro de custos, por exemplo, é possível selecionar a qual Grupo o operador pertence;
4. É possível vincular o operador a um Turno de Trabalho. Caso este campo seja preenchido, não irá limitar as movimentações do operador somente para este turno;
5. Indique o código do Superior Imediato do operador que está sendo cadastrado. Este campo é utilizado no apontamento dos motivos de paradas do sistema;
6. É possível vincular o operador à uma Célula de Produção, caso a empresa atue desta forma;
7. Defina o parâmetro Movimenta Várias O.Ps/O.Ss? para permitir ou não que o operados movimente várias O.Ps ao mesmo tempo. Este campo é consistido também com o parâmetro O.P/O.S. Operador Movimenta Várias O.Ps/O.Ss? do cadastro de origem (F083ORI), onde, se estiver definido como "N - Não", o sistema também irá considerar este campo do operador de produção para executar a consistência;
8. Caso necessário, defina um Centro de Custo para o operador. Se o centro de custo ao qual o operador pertence for diferente do centro de custo do estágio, não será permitido executar movimentações;
9. Defina a Situação do operador como "A - Ativo" ou "I - Inativo";

A partir das várias possibilidades de parametrização do cadastro de origem, podemos:

• Permitir a movimentação de quantidades parciais de O.Ps.;
• Operador movimentar mais de uma O.P. simultaneamente;
• Controle de produtos de 2ª ou 3ª qualidade;
• Efetua o controle de refugos;
• Baixa de materiais (componentes das O.Ps.) efetuada de forma manual ou automática durante o apontamento;
• Movimentação de O.Ps. em grade;
• Permitir inclusão de produtos na O.P.;
• Finalização da O.P./estágio de forma automática ou manual.

O cadastro de origens de produto/serviço (F083ORI) apresenta as seguintes características:

• É utilizada somente para produtos produzidos;
• Possui uma série de campos cujos valores definidos orientam o sistema no momento em que são feitos os apontamentos de finalização parcial ou total das ordens de produção;
• A parametrização é fundamental para que as finalizações parciais ou totais ocorram de acordo com o atendimento de custo e bloco K, além de permitir a aderência aos processos da empresa;
• Todas as origens de produtos com o tipo de Tipo de Produto definido como "P - Produzido" devem ter esta guia parametrizada, independentemente do nível hierárquico em que se encontra.

Essas configurações devem ser feitas em Cadastros > Produtos e Serviços > Origens > Cadastro, na guia Chão de Fábrica (F083ORI):

1. Ao acessar a tela de cadastro informe no campo Código Origem uma origem do tipo "P - Produzido";
2. Acesse a guia Chão de Fábrica;
3. Defina o campo O.P. Pode Incluir Produto? como "S - Sim" ou "N - Não". Atua somente na tela de apontamento individual, e permite que durante a movimentação possa ser incluído outro produto além do que foi gerado na ordem de produção. Este campo fica habilitado somente quando o campo OP Gera Por Produto/Derivação da guia PCP está definido como "N - Não";
4. Preencha o campo O.P./O.S. Movimento Parcial? como "S - Sim" ou "N - Não". Este campo permite a movimentação parcial de um estágio ou operação, possibilitando finalizar quantidades menores ou iguais a quantidade prevista.
5. O campo Movta O.P. em Grade define, para empresas que utilizam grades de produtos, se é gerado o movimento de O.P. para todas as derivações;
6. O campo O.P./O.S. Movimento p/ Operações? define se será feito o acompanhamento da movimentação de O.P. por operações. Recomenda-se parametrizar como "S - Sim" para valorizar os movimentos de O.P. de acordo com o que foi apontado, operação por operação. O sistema também demonstra cada operação que foi apontada na tela de acompanhamento de produção: por quem foi apontado, hora de início, hora de fim, data de início e data de fim;
7. Defina o parâmetro O.P/O.S Movimento p/ Operador? para identificar o operador que executou;
8. Preencha o campo O.P/O.S. Operador Movimenta Várias O.Ps/O.Ss? para permitir ou não que os operadores movimentem várias O.Ps. ao mesmo tempo;
9. O parâmetro O.P./O.S. Movimento Operador Parcial indica se é permitido para o operador fazer apontamentos parciais;
10. O campo Informar Espc. Movto. O.P./O.S pode ser parametrizado para empresas que necessitam informar especificações de movimento. Suas opções são: "N - Nunca", "I - Apenas movto. de início", "F - Apenas movto. de fim" e "A - Ambos (movto. de início ou fim);
11. O parâmetro Mostrar Tela Insp. Movto. O.P. é voltado para empresas que possuem o módulo de qualidade e realizam inspeções vinculadas às operações. A partir deste campo é indicado se a tela de inspeção é mostrada na operação que deverá ter inspeção de qualidade;
12. Em Movto O.P./O.S. Insp. Pendente é indicado se a operação seguinte pode ser apontada mesmo havendo uma inspeção pendente da operação anterior;
13. O campo Susp. O.P./O.S. Insp. Não-Conf. indica se a O.P. deve ser suspensa caso seja apontada alguma não conformidade;
14. Defina em O.P Controla Qualidade (2º, 3º)? se a O.P. controla a segunda e terceira qualidade nas movimentações e entradas de estoque;
15. Em O.P. Controla Refugos? defina se a empresa deseja controlar os refugos gerados em produção;
16. O campo Obriga Defeito O.P. indica se deve ser informado o defeito encontrado no refugo. Os tipos de defeitos estão cadastrados na tabela de defeitos de fabricação. Este campo é habilitado caso o parâmetro O.P. Controla Refugos? seja definido como "S - Sim";
17. O campo Ent. Est. Proc. Interm. define os parâmetros da entrada no estoque em processos intermediários da quantidade refugada. Este campo é habilitado caso possuir controle de qualidade nos produtos de 2ª e 3ª qualidade ou o parâmetro O.P. Controla Refugos? seja definido como "S - Sim". Suas opções são:
    • "S - Dá entrada no estoque do produto reaproveitado e gera nova O.P.";
    • "N - Não dá entrada no estoque do produto reaproveitado e não gera O.P.";
    • "O - Apenas gera O.P. usando o produto reaproveitado como componente".
18. Informe no parâmetro OP Controla c/ Guias Produto? para indicar se a empresa fará subdivisões de uma ordem de produção gerando guias de produção;
19. Indique no campo O.P./O.S. Consistir Início Estágio/Seq. Rot. se as datas e as ordens de inícios dos apontamentos devem ser consistido com o estágio. Caso defina com "S - Sim" é consistido o movimento do início de estágio ou sequência do roteiro, não permitindo que informe uma data ou hora de início inferior à do estágio ou sequência do roteiro anterior;
20. O parâmetro Tolerância Excedente é utilizado para limitar a finalização das quantidades excedentes da ordem de produção. Ex.: Caso tenha sido criada uma ordem de produção com 100 peças, e este campo tenha sido parametrizado como valor "1,2", o sistema permitirá apontar na mesma O.P. até 120 peças. Ao preencher com o valor "1.000,000" não haverá limitação de quantidade. Obs.: Neste campo, não é permitido valor inferior a 1.
21. O campo Transação Entrada Estoque OP Código da transação de entrada no estoque, que é sugerido nas telas que utilizam esta função. Este parâmetro existe também a nível de Filial. Para serviço produzido, é inserida sempre a transação "90700 - Não dá entrada no estoque". Caso o produto final seja um serviço produzido e este gere um subproduto (exemplo: serviço de desmonte), a transação utilizada é obtida do cadastro da filial.
22. Ao definir o campo Utiliza Tabela Contagem Individual como "S - Sim", será possível o controle de movimentos unitários da OP por código de barras;
23. Informe no campo Transação Saída Estoque p/ Produção com a transação utilizada para consumo dos componentes, tanto comprado quanto produzidos por intermediários de níveis inferiores, saindo de estoque para consumo na ordem de produção;
24. Caso haja inspeção de qualidade na origem, e o campo Depósito para Inspeção esteja preenchido, mesmo com a origem ou o produto vinculados a um depósito padrão, antes de liberar para a venda ou para a produção de níveis superiores ao da O.P. que está sendo produzida, esta produção irá cair no estoque de inspeção;
25. O campo O.P./O.S. Baixa Agrupada Componente? permite fazer a baixa dos componentes de uma única ordem de produção, de várias ordens alternadas ou de uma faixa de números de ordens de produção de uma só vez. Recomenda-se parametrizar como "N - Não", para ter maior controle sobre para qual O.P. cada baixa foi efetuada;
26. O parâmetro Momento da Baixa de Componentes informa o momento em que a baixa de componentes deve ser realizada nas ordens de produção. Recomenda-se que seja definido como "F - Final da OP" para atendimento do Bloco K evitando possíveis erros na entrega do arquivo para a SEFAZ. Entretanto, existem as seguintes opções:
    • "I - Início da OP";
    • "F - Final da OP";
    • "E - Início do estágio";
    • "G - Final do estágio";
    • "N - Não obriga baixar componentes (só avisa).
27. Defina a Forma da Baixa de Componentes, ou seja, se o operador fará a baixa dos componentes reservados para esta O.P. de forma "M - Manual", ou se a baixa será "A - Automática", pela estrutura do produto;
28. O parâmetro O.P./O.S. Baixa Componente no Ato? Indica se a baixa de componentes é feita no ato da movimentação da O.P./O.S. ou agendada por este processo;
29. Em Baixa componentes pela estrutura (modelo) é possível definir se O.P. desta origem baixa os componentes pela estrutura ou proporcional à quantidade movimentada. Caso a empresa utilize apontamentos parciais, recomenda-se definir este campo como "N - Não";
30. O campo Finalização Estágio/Operação se definido como "A - Automático", caso a quantidade real da O.P seja igual ou ultrapasse a quantidade prevista, o sistema finaliza automaticamente a ordem de produção. Já, caso definido como "M - Manual", o ordem de produção precisará ser finalizada manualmente;
31. No campo Transação Saída Estoque p/ Produção é indicado o código da transação de saída do estoque que será sugerida nas telas que utilizam esta função. Este parâmetro existe também a nível de Filial.
32. O campo Estorna Componente Automaticamente indica se estorna componentes e/ou subprodutos automaticamente usados na fabricação, ao realizar estorno através da tela de Acerto de Movimentos da O.P./O.S. (F909AOP). Recomenda-se definir este campo como "N - Não", ao menos que sempre que houver um estorno do produto os componentes utilizados também devam voltar para o estoque.

O objetivo desta rotina é definir os parâmetros para as gestões de Manufatura e Serviços na empresa. Os campos da guia Manufatura ficam disponíveis para edição somente se a empresa estiver configurada para utilizar o módulo de manufatura.

Para realizar estas parametrizações acesse Cadastros > Empresas > Manufatura e Serviços (F070EPR):

1. Indique no campo Faz Explosão Necessidades Multinível se a empresa utiliza cálculo de explosão de necessidades encadeado (Multinível);
2. Defina no parâmetro Considera O.Ps. Digitadas se as quantidades das O.Ps. do tipo "D - Digitada" devem ou não ser consideradas na quantidade de ordens do estoque;
3. Indique em Gera Calend. Ocup. Recursos OP. se a empresa gera calendário de ocupação dos recursos;
4. Através do campo Gera Opções O.P./O.S. é possível permitir gerar todas as opções das operações nas O.Ps./O.Ss;
5. Defina no campo Transação Incorporação a transação utilizada na saída dos produtos do estoque, ao serem incorporados em uma O.P.. Este campo pode ficar em branco, sendo então utilizada na incorporação uma transação padrão de saída de estoque (a mesma utilizada na baixa de componentes). Essa transação deve estar ativa, ser do módulo de estoques, ser de saída, não ser de transferência e possuir uma transação de estorno.
6. Defina o parâmetro Gera NF de remessa automaticamente. Se este parâmetro estiver preenchido com “S - Sim", a caixa de seleção Preparar NF Remessa, localizada na tela de Remessa de serviço para terceiros (F900RST) é selecionada automaticamente e não pode ser alterada. Caso esteja como “N - Não", é permitido marcar e desmarcar a caixa de seleção Preparar NF Remessa;
7. Indique o parâmetro Inativa Modelo ao alterar campo de usuário. Este parâmetro é utilizado para que o campo Situação do modelo não seja alterada para "I - Inativo", após ser realizada alguma modificação nos campos de usuário das grades Componentes/Subprodutos e Consumos do Componente / Subproduto, localizadas na tela de Modelo (Composição do Produto/Serviço) (F700CMC), guia Sequências.

Permite o cadastro das informações padrões relacionados ao sistema de produção.

Acesse Cadastros > Filiais > Parâmetros por Gestão > Manufatura e Serviços (F070FPR):

Guia Manufatura 1

1. Preencha o campo Qtde de Dias de Desembaraço. Para a quantidade de dias de desembaraço, o sistema considera o dia da previsão de fim da O.P. e o dia da entrega como parte desta quantidade de dias;
2. No campo Transação Entrada Estoque OP defina a transação padrão de entrada de estoques via produção, inclusive para O.P. de subprodutos. O sistema verifica se a origem do produto tem esta transação definida (controla origem). Caso não possua, o parâmetro deste campo é utilizado;
3. No parâmetro Transação Saída Estoques OP. defina a transação padrão de saída de estoques para produção. Esta informação é utilizada na incorporação de componentes em uma O.P.. É feita a verificação se a origem do produto tem esta transação definida (controla origem). Caso não possua, o parâmetro deste campo é utilizado;
4. Preencha o campo Transação Pedido Previsão. Esta transação é utilizada como padrão para entrada de pedidos de previsão de produção;
5. Informe a Condição Pagamento Pedido Previsão que será utilizada como padrão nos pedidos de previsão;
6. Informe o campo Transação Estorno Componentes. Esta transação é utilizada para estorno de componentes da produção para o estoque;
7. Preencha o parâmetro Transação Remessa de Componentes. Esta transação é utilizada para o envio de remessa dos componentes utilizados no processo de terceirização;
8. Informe no campo % Eficiência Produção o percentual de eficiência produtiva da operação que será sugerida ao cadastrar as operações. Este valor influenciará no cálculo do tempo de fabricação do produto e cálculo da carga de recursos.

Guia Manufatura 2

1. Defina no campo Transação Reaproveitamento Material Não Conforme a transação específica de entrada de estoque para o reaproveitamento de material não conforme, lançado na baixa de componentes da ordem de produção;
2. No campo OP de Reprocesso Movimenta Estoque indique se as movimentações de uma ordem de produção de reprocesso, com ou sem vínculo, devem movimentar estoque. Com a opção "S - Sim" selecionada, são realizadas movimentações de entrada e saída do produto reprocessado no estoque;
3. No parâmetro Transação de Entrada OP de Reprocesso defina a transação que será utilizada no movimento de entrada de estoque, gerado por uma ordem de produção de reprocesso;
4. Defina em Transação de Saída OP de Reprocesso a transação que será utilizada no movimento de saída de estoque, gerado por uma ordem de produção de reprocesso;
5. Indique no campo Centro de custo de apontamento de produção se a sugestão de centro de custos na tela Apontamento de O.P./O.S. (F909MIF) será do cadastro do estágio ou da ficha técnica.

As ordens de produto/serviço são os documentos virtuais ou físicos utilizados para direcionar a produção e gerar as informações e movimentações de produtos, necessárias para gerenciamento e funcionamento de outros módulos, tais como Custos.

Principais funções executadas durante o apontamento de O.Ps.:

• Geração de dados para gerenciamento e análise de eficiência do setor produtivo;
• Geração dos consumos e baixas de materiais dos estoques (componentes das O.Ss.);
• Geração de informações para o módulo de contabilidade de custos.

As movimentações de ordens de produção podem ser efetuadas de várias formas, como por telas manuais, com utilização de códigos de barras e coletores de dados, e atende a diversos parâmetros programáveis, de acordo com a definição efetuada.

Registrar movimentação por estágio

Registra as movimentações das ordens de produção dentro do processo produtivo, inicia (coloca em andamento) ou finaliza o estágio, entretanto, não finaliza a ordem.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Movimentação de O.P./O.S. > Estágios (F900GMV):

Só é permitido movimentar O.Ps. de produtos em que a origem de produto estiver definido como "N - Não" no campo OP Movto p/ Operações.

Importante

Esta tela somente está disponível quando a empresa não utiliza a parada por equipamento, ou seja, quando o campo Parada Equipamento estiver definido como "N - Não" na tela de Parâmetros da Empresa para Manufatura e Serviços (F070EPR).

Registrar movimentação por operações

Registra as movimentações das ordens de produção dentro do processo produtivo. Além disso, inicia ou finaliza a operação, porém, não finaliza a ordem.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Movimentação de O.P./O.S. > Operações (F900GOO):

É permitido movimentar O.Ps. apenas de produtos em que a origem possuir “S - Sim” no campo O.P. Movto p/ Operações. Caso este campo estiver definido como "N - Não", a movimentação será por estágio.

Importante

Esta tela somente está disponível quando a empresa não utiliza a parada por equipamento, ou seja, quando o campo Parada Equipamento estiver definido como "N - Não" na tela de Parâmetros da Empresa para Manufatura e Serviços (F070EPR).

Registrar movimentação por operador

Registra movimentações por Operador, parcial ou não. Ou seja, é utilizada quando o parâmetro OP/OS Movto p/ Operador for igual a "S - Sim" ou o parâmetro OP/OS Movto Operador Parcial for igual a "S - Sim", ambos localizados na tela de Cadastro de Origem (F083ORI).

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Movimentação de O.P./O.S. > Operador (F900MPO)

Nas movimentações por operador-parcial, é permitida a movimentação de operações por operador de modo parcial. Ou seja, o operador que iniciou a operação pode finalizá-la parcialmente para que outro operador, ou ele mesmo, continue o movimento ou finalize esta operação totalmente. Neste caso, os tempos finalizados parcialmente serão contabilizados para o respectivo operador e, somente na finalização total, é que deverá ser informada a quantidade.

Apontar movimento/fim operador individual

Realiza apontamentos das operações de fabricação. Através desta rotina, apenas uma ordem de produção pode ser movimentada por vez.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Finalização de O.P. > Movto/Fim Operador (Individual) (F909MIF):

• Esta tela permite o movimento de operações por operador-parcial;
• Permite também por uma operação em andamento e já finalizá-la através de um único processamento. Para isto, os campos Data/Hora de Início e Data/Hora Fim devem estar informados. Caso somente a Data/Hora Início esteja informada, estando zerada a Data/Hora Fim, somente o andamento da operação será registrado;
• Permite movimentar uma sequência de roteiro superior, mesmo a anterior estando apenas movimentada com quantidade igual a zero (apenas iniciada);
• Para realizar a movimentação de uma operação, seja ela de início ou fim, devem ser informados os campos Origem, O.P./OS)/Prod., opcionalmente o código de produto (quando a origem não está parametrizada para gerar O.P por Produto), o campo Estágio e o campo Seq. Rot./Opção;
• Os campos Data/Hora Início e Data/Hora Fim são sugeridos com a data e hora do sistema, porém, é possível alterar;
• O operador também é requisitado, e caso tenha mais de um operador para a operação, ambos deverão ter a hora de início e fim. Sendo assim, não é possível começar uma operação com um operador e finalizar com outro.

Exemplo:

Origem : Produzido – Ordem de Produção : 1000
Estágio	Operação	Operador	Dat.Ini	. Hr. Ini.	Dat.Fim	Hr.Fim	Qtd
10	10	100	20/01/XX	15:50			100
10	10	500	20/01/XX	15:50	20/01/XX	20:50	100

• No exemplo acima, o primeiro apontamento (Operador 100) ficará aberto aguardando o apontamento de finalização;
• O Turno de trabalho deve ser informado no campo Turno e o campo Centro de Recurso será sugerido de acordo com o cadastro da operação no roteiro, mas pode ser alterado;
• Deve ser informada a quantidade movimentada na operação. Caso a origem estiver parametrizada para o apontamento de refugo, o campo Qtde Refug. ficará disponível para que a quantidade de refugo seja informada;
• Na origem existe o parâmetro que indica a Tolerância Excedente para a quantidade apontada na movimentação da operação. Além dessas consistências existe uma série de outros parâmetros que influenciam nos apontamentos.

Possibilita selecionar os componentes desejados e disponibilizar no módulo de estoque, para que então seja possível fazer a separação dos componentes solicitados e o registro do atendimento.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Separação de Componentes no Depósito > Solicitação (F900RCP)

1. Informe os parâmetros para que sejam exibidos os componentes da ordem de produção e clique em Mostrar;.
2. Ao marcar os componentes desejados selecionando na coluna Sel. e clicar em Processar, o sistema registra estes componentes deixando esta relação disponível no módulo de estoque, que por sua vez poderá fazer a separação dos componentes solicitados e registrar o atendimento. O atendimento da requisição acontecerá pelo módulo de Suprimentos, na tela Separação Comp. p/ O.Ps (F913SCE).

Através desta rotina, é apresentada uma grade com todos os defeitos cadastrados para a Origem do Produto/Derivação que está sendo movimentado.

Acesse Manufatura > Chão de Fábrica > Apontamentos > Apontamentos de Defeitos (F909IOP)

1. Após selecionar o defeito, é possível também indicar a ação corretiva tomada para contornar a situação;
2. Quando um defeito está inativo, o mesmo não aparecerá na grade O.P./O.S. para Movimentação.

Esta rotina possibilita recalcular o tempo gasto para realizar um determinado Estágio/Operação de uma O.P., alterando eventuais valores divergentes causados por alterações feitas durante o andamento da produção.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Recálculo de Horas de Movtos de O.P./O.S (F909AMO):

A consulta dos tempos calculados pode ser verificada no Acompanhamento das OPs (F901ACP), guia Movtos O.P./O.S. , campo Qtde Minutos.

Possibilita batizar os lotes ou alterar os já existentes, para todos os componentes da O.P. que foram gerados registros na tabela O.P./O.S. - Quantidades Entrada, Vencimento, Lote, Série (E900DLS). Ou seja, esta manutenção só é possível após geradas as O.Ps., quando consequentemente haverá registros na tabela E900DLS. Isto é necessário pois sempre é gerado registros para o lote padrão. Entretanto, pode não ser o lote desejado, tornando esta manutenção necessária.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Manutenção da Reserva dos Lotes (F900DLS):

Se na origem do produto (F083ORI) o campo Gerar Lote OP estiver definido como “S - Sim”, somente poderá ser feita a manutenção dos lotes para OPs que estão com a situação igual a “E - Explodidas” .

Permite guardar as narrativas da sequência operacional do roteiro existentes na geração da OP/OS. Estes registros serão mantidos como um histórico das narrativas registradas na O.P./O.S.. Ou seja, mesmo alterando as narrativas no roteiro, através do botão Narrativa Seq., as narrativas antigas poderão ser consultadas através desta tela.

No Acompanhamento de O.Ps./O.Ss. (F901ACP), guia Operações, ao clicar no botão Narrativa Seq. será carregada esta consulta de acordo com a sequência operacional onde o cursor estiver posicionado.

Para registrar o histórico de narrativas a cesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Histórico das Narrativas para O.Ps (F900NSR).

Permite realizar a manutenção de movimentos.

Acertar movimentos das ordens de produção

Possibilita efetuar acertos nas ordens de produção, sendo possível a alteração das quantidades, operador, datas, horas, turno e centro de recurso. Esta rotina não efetua acertos para movimentações de Remessa e Retorno de Serviços para Terceiros.

Acesse Manufatura > Chão de Fábrica > Apontamentos > Manutenção > Acerto (F909AOP):

1. É permitido colocar a ordem de produção em andamento quando esta foi já finalizada com o valor 0, forçando o seu fim. Para isso, basta fazer qualquer alteração na Data/Hora fim. É válido também quando a ordem de produção já está finalizada, pois existe a opção de estornar ou não quantidades do estoque através do campo Trans. Saída localizado ao final da grade O.Ps./O.Ss.. Neste caso, o último estágio passará da situação "F - Finalizada" para "A - Andamento";
2. Em uma alteração onde o estágio não é o último da ordem de produção, não é permitida a alteração caso houver estágios superiores finalizados, e a alteração incidir sobre quantidades de forma que a soma das quantidades for inferior à quantidade prevista. Ao fazer algum acerto de movimento na ordem de produção, a alteração ficará registrada na tela Observações adicionais da O.P./O.S. (F900OBP). Pode ser consultada na tela de Acompanhamento de produção (F901ACP) , guia Dados Gerais, no botão Observação.;
3. Quando a operação é a última da ordem de produção, é possível alterar o Depósito e o Centro de Custo. Quando esta alteração é superior à quantidade finalizada da ordem de produção, é possível informar um outro Depósito e Centro de Custo para este movimento, gerando assim um movimento de entrada para o novo depósito, que ficará registrado na tela Acompanhamento de Produção (F901ACP), na guia Movim. Ent. Est.;
4. Quando a opção Estorno Estoque estiver marcada, é possível fazer o estorno automático dos componentes que não foram utilizados na produção deste produto, podendo ser uma quantidade total ou proporcional. Para isso é necessário que o campo Estorna Componente Automaticamente do Cadastro de Origem (F083ORI) esteja definido como "S - Sim";
5. Para que seja possível diminuir a quantidade apontada de um movimento de finalização, feito com uma transação de entrada que não movimenta estoque (PCP), a opção Estorno Estoque não deve estar marcada, pois esta transação não movimenta estoque.

Incluir movimentos das ordens de produção

Permite incluir outros movimentos em operações já finalizadas de uma ordem de produção. Caso esta operação seja a última, será efetuada a entrada no estoque.

Acesse Manufatura > Chão de Fábrica > Apontamentos > Manutenção > Inclusão de Movimentos (F909IOP):

Importante

Não permite incluir movimentos em ordens de produção já finalizadas (situação igual a "F" - Finalizada"). Somente operações finalizadas em O.Ps. em aberto (situação igual a "A - Andamento").

Incluir informações adicionais

Permite incluir informações adicionais em operações já finalizadas de uma ordem de produção.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Manutenção de Movimentos > Informações Adicionais de Movto. da O.P. (F900EMO):

Este tópico trata da baixa dos componentes utilizados:

• Existem várias maneiras de parametrizar a baixa, como por exemplo, se deve acontecer no início, no fim, de forma manual ou automática;
• Esta rotina pode ser aberta automaticamente no final do apontamento de uma operação permitindo realizar a baixa dos componentes no decorrer da produção;
• Também é possível parametrizar o sistema para obrigar a baixa dos materiais;

Realizar baixa normal

Executa a baixa dos componentes das ordens de produção/serviço, ocasionando a saída do estoque.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Componentes (O.P./O.S.) > Baixa Normal (Saída Estoque) (F900BAC):

1. Existe uma variedade de filtros que auxiliam na seleção dos itens que deseja movimentar. Ao filtrar pelo campo Origem ("+")/O.P./O.S.(+)/Sit.(+)/Etg.(+) o sistema traz o consumo específico de uma ordem de produção, porém, estes campos não obrigatórios.
2. A transação no cabeçalho da tela será a transação padrão de saída para consumo na produção;
3. Ao menos uma das caixas de seleções, C/Estoque ou S/Estoque, deve ser marcada para que o filtro seja aplicado;
4. Ao clicar em Mostrar sem aplicar nenhum filtro, o sistema carrega automaticamente a transação e a data. Neste caso, será carregada a data do sistema. Já a transação será sugerida na grade e os itens serão listados conforme filtro aplicado;
5. Após selecionar os componentes a serem baixados, é possível alterar alguns valores na grade para atender as necessidades;
6. Clique em Processar para que a baixa seja realizada.

Realizar baixa de componentes pendentes

Permite realizar a baixa de componentes pendentes. Caso haja um grande volume de apontamentos de ordem de produção e o tipo de baixa dos componentes estiver definida como automática, o valor do campo O.P./O.S. Baixa Componente no Ato pode ser definido como "N - Não", para permitir efetuar a baixa dos componentes em outro momento a partir desta tela.

Acesse Manufatura > Chão Fábrica > Componentes > Baixa dos Pendentes (F900CPB):

Realizar estorno (entrada estoque)

Possibilita efetuar o estorno de componentes utilizados em uma O.P./O.S., que após serem baixados dos estoques sobram no processo.

Acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Componentes (O.P./O.S.) > Estorno (Entrada Estoque) (F900ECS):

1. Informe a Origem do produto/serviço produzido que utiliza o componente a ser estornado, a O.P./O.S. desejada, a Transação de movimentação e demais informações;
2. Clique em Mostrar para listar os registros;
3. A transação pode ser alterada na grade de itens caso seja necessário;
4. Clique em Processar.

A baixa de materiais utilizados em O.Ps. é uma função que deve ser exercida pelo chão de fábrica e que pode ser efetuada de algumas formas:

• Requisição ao estoque e baixa pela produção;
• Baixa manual no início ou final da O.P. (obrigatória ou não);
• Baixa automática no início ou final da O.P.;
• Baixa automática agendada.

As ordens de produção podem passar por terceirização e por processo transformação do produto executado por terceiros. Com este processo, o Gestão Empresarial | ERP deve fazer os apontamentos de remessa e retorno de industrialização:

Realizar remessa

Trata os serviços a serem executadas por terceiros e pode ser integrado, opcionalmente, com a preparação da nota fiscal de remessa. Também atualiza a remessa de componentes para terceiros.

Esta rotina inicia com a operação/estágio de ordens de produção a serem executadas por terceiros e é integrado, opcionalmente, com a preparação da nota fiscal de remessa. Também atualiza a remessa de componentes para terceiros.

Importante

Esta tramitação requer o controle do material em poder de terceiros para atender aos requisitos do bloco K, sendo necessário parametrizar as transações envolvidas no processo a fim de que a quantidade movimentada gere um movimento de estoque consignado de materiais em poder de terceiros.

 

O cadastro de remessas (F900RST) apresenta as seguintes características:

• Executa a remessa de componentes, comprados ou produzidos intermediários, para beneficiamento realizado por terceiros;
• É possível gerar a nota fiscal de remessa dos materiais a partir da tela;
• Permite, através de configurações das transações de estoque, transferir o saldo dos materiais enviados para o terceiro, para um depósito de terceiros, consignando o material ao fornecedor do serviço atendendo as exigências do Bloco K.
• Caso, ao acessar a tela de Parâmetros da Empresa para Manufatura e Serviços (F070EPR) o campo Gera NF de Remessa Automaticamente esteja informado “N - Não", é posível optar por gerar ou não a NF de remessa automaticamente na tela. Se estiver marcado “S- Sim", a NF de remessa será gerada automaticamente sem a possibilidade de alteração pelo usuário;

Pré-requisitos para o cadastro de remessas de terceiro:

• A Ordem de Produção deve ter estágio ou operação cadastrada com o tipo externo;
• No modelo deve estar cadastrado como componente, além do material que será remetido para industrialização em terceiros, o serviço que será comprado do prestador de serviços;
• No roteiro deve estar cadastrada uma operação do tipo externa. Deve estar informado o serviço que será executado pelo terceiro e o fornecedor que irá prestar o serviço terceirizado.;
• No cadastro do serviço deve estar informado o valor, para geração da nota fiscal de remessa;
• O cadastro do serviço deve estar vinculado à uma origem de nível menor que o nível do produto beneficiado;
• Caso tenha transferências entre depósitos na remessa, os componentes deverão estar ligados aos depósitos por onde deverão ser gerados os movimentos de saída e de entrada;
• A ordem de compra do serviço gerada na explosão de necessidades deverá estar com situação aberta total ou parcial.

Para o cadastro de remessas acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Remessa/Retorno de Serviço de Terceiros > Remessa (F900RST):

1. Informe a Origem do produto que será produzido por terceiro;
2. No campo OP/OS (+) informe o número da O.P. que deseja remeter;
3. Selecione o Estágio;
4. Informe no campo Seq. Roteiro(+) a sequência do roteiro;
5. A seção Opção Movimento exibe duas opções:
   • Sem Pré-Leitura O.Ps: entrada padrão na tela;
   • Com Pré-Leitura O.Ps: Para clientes que utilizam uma tela de pré-leitura das O.Ps..
6. A caixa de seleção Baixar proporc. qtde prod. se selecionada, indica que será baixado ou transferido o componente de estoque de acordo com a quantidade remetida;
7. A caixa de seleção Adicionar prod. OP NF remessa quando selecionada adiciona o produto da O.P. na nota fiscal;
8. Selecione a caixa de seleção Mostrar valor serviço para que o valor do serviço utilizado seja apresentado nas colunas Tabela de Preço, Preço Unitário e Valor total da grade de O.Ps./O.Ss.;
9. Selecione o parâmetro Preparar NF remessa para preparar a nota fiscal de remessa com base nos dados desta tela, que ficará com a situação "D - Digitada" aguardando o fechamento para a remessa dos componentes;
10. Selecione o parâmetro Baixar compon. para baixar os componentes do estoque no momento da transferência.
11. Ao clicar em Mostrar será carregado o item constante na ordem de produção e o componente gerado;
12. Selecione os campos Sel. nas grades O.Ps./O.Ss. (W) e Remessa de componentes para terceiros e clique em Processar.

Observação

Os componentes que serão remetidos são os que estão selecionados na grade Remessa de Componentes para Terceiros. Ao utilizar o botão Processar, a nota fiscal de saída é gerada.

Realizar retorno

Permite a finalização de operação/estágio de ordens de produção/serviço realizada por terceiros. O retorno da remessa indica que o processo produtivo realizado pelo terceiro está finalizado. Ou seja, os produtos terceirizados são devolvidos à empresa, juntamente com a nota fiscal de cobrança do serviço e o retorno dos componentes utilizados.

O cadastro de retorno de serviço de terceiros (F900RET) apresenta as seguintes características:

• Executa o retorno de materiais, comprados ou produzidos intermediários, para beneficiamento realizado por terceiros;
• Executa a finalização das ordens de produção com serviços realizados por terceiros;
• É possível finalizar as ordens de produção a partir do processamento da nota fiscal de entrada;
• Permite, através de configurações das transações de estoques, transferir o saldo dos materiais enviados para terceiros, de um depósito de terceiros, desfazendo a consignação do material ao fornecedor do serviço, atendendo as exigências do Bloco K e dando entrada no estoque próprio para ser baixado no apontamento da tela de retorno de industrialização.
• Os campos no cabeçalho da tela são utilizados para filtrar os dados a serem processados na grade. O sistema obriga informar a Origem da ordem de produção e o Estágio . Os demais campos complementam o filtro a fim de trazer somente os registros necessários para o processamento, mas ainda assim é possível selecionar quais os retornos deverão ser processados.

Pré-requisito para o cadastro de retorno de serviço de terceiros:

• Deve ter sido executada uma remessa para que o retorno possa ser gerado.

Para realizar o cadastro de retorno de serviço de terceiros acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Remessa > Retorno de Serviço de Terceiros > Retorno (F900RET):

1. Informe a Origem do produto que está sendo retornado como beneficiado;
2. No campo OP/OS (+) informe o número da O.P.;
3. Selecione o Estágio;
4. Informe no campo Seq. Roteiro(+) a sequência do roteiro;
5. No campo Data/Hora é possível lançar uma data retroativa;
6. O parâmetro Qtde 2ª, 3ª qld. ou refugo manual quando selecionado permite informar manualmente uma conversão da unidade de medida das quantidades de 2ª e de 3ª qualidade e do refugo diferente da conversão cadastrada para o produto;
7. O parâmetro Forçar Fim O.P./O.S. vem por padrão como “N - Não”. Este parâmetro, ao definir como "S - Sim" força o fim da ordem de produção caso a operação em questão seja a última operação da ordem de produção.
8. A seção Opção Movimento exibe duas opções:
   • Sem Pré-Leitura O.Ps: entrada padrão na tela;
   • Com Pré-Leitura O.Ps: Para clientes que utilizam uma tela de pré-leitura das O.Ps.
9. Ao clicar em Mostrar o sistema carrega os dados gerados na remessa;
10. Selecione os campos Sel. nas grades Retorno de serviços de terceiros e Retorno de componentes não utilizados por terceiros e clique em Processar.

Realizar manutenção da remessa/retorno

Permite realizar a manutenção/cancelamento da remessa, quando for necessário ajustar eventuais erros no processamento original ou remeter quantidades para outros fornecedores. Desta forma, é possível estornar componentes, alterar quantidades, entre outras informações através da tela Acerto de remessa/retorno de serviço para terceiros (F900MRR).

Principais funções executadas neste rotina:

• Permite colocar uma ordem de produção em andamento e já finalizar através de um único processamento;
• É possível realizar apontamentos parciais caso a parametrização da origem permita;
• Se na origem o tipo de baixa for manual, abre a tela de baixa de componentes de forma automática no processamento da tela;
• É possível gerar o número de série ou de lote na finalização da Ordem de Produção caso a origem tenha controle de série ou de lote;
• Pode ser finalizada a Ordem de Produção sem baixar os componentes, ou evitar a finalização caso não tenha estoque suficiente dos componentes para serem baixados;
• Para permitir apontamentos das ordens de produção, como pré-requisito existem Ordens de Produção com a Situação “L- Liberada" ou “A - Andamento".

Para cadastrar acesse Manufatura > Gestão de Chão de Fábrica > Apontamentos de O.P./O.S. > Finalização de O.P. > Movto/Fim Operador (Individual) (F909MIF):

1. Informe a Origem da ordem de produção que deseja apontar;
2. Informe no campo OP/OS/Prod. a ordem de produção;
3. Após informar esses campos, o sistema carrega automaticamente o código do produto, o campo Estágio e o campo Seq. Rot./Opção, que se refere à sequência que deve ser apontada;
4. Selecione o Operador;
5. Informe o Turno;
6. Informe a Data/Hora Início e Data/Hora Fim.
   • Caso apenas o campo Data/Hora Início seja informado, o sistema irá definir a ordem de produção como "Em andamento", aguardando a finalização da sequência do roteiro;
   • Caso os dois campos sejam informados, Data/Hora Início e Data/Hora Fim, o sistema finaliza a ordem de produção com apenas um apontamento.
7. O campo Centro de Recurso traz o que está previsto na ordem de produção mas pode ser alterado caso necessário;
8. Preencha a Qtde de 1ª Qlde.
   • Caso o valor informado neste campo seja igual ou maior do que a Qtde Prevista, o sistema finaliza a ordem de produção de forma automática.
   • Caso o valor informado seja menor do que a Qtde Prevista, o sistema mantém a ordem de produção em andamento e aguardará novos apontamentos até que o valor atinja a quantidade prevista.
   • Caso queira finalizar a O.P. com uma quantidade menor do que a Qtde Prevista, basta preencher o campo Forçar Fim OP/OS como "S - Sim".
9. Se a empresa controla produtos de segunda e terceira qualidade, é possível informar os campos Qtde de 2ª Qlde e Qtde de 3ª Qlde;
10. É possível também preencher a Qtde Refug.. Caso na origem estiver parametrizado que além de controlar refugo, deve-se informar os defeitos de fabricação, então, ao informar os refugos, o sistema abrirá a tela de Apontamentos de Defeitos, que devem estar cadastrados previamente;
11. O campo Lote/Série pode ser preenchido manualmente. Ou, caso a origem controle por lote ou por série, este campo é preenchido de forma automática;
12. Os campos Transação e Depósito serão informados quando a operação que está sendo apontada for a última da ordem de produção.
13. Preencha o campo C. Custos com o centro de custos;
14. Clique em Processar.

Será aberta a tela de Baixa de Componentes do Estoque (F900BAC):

1. Nesta tela são carregadas as quantidades pendentes a serem baixadas para a O.P.;
2. A coluna Qtde a Utilizar mostra a quantidade prevista na ordem de produção de acordo com o cadastrado no modelo. Esta quantidade pode ser alterada caso necessário;
3. É possível informar também a quantidade de refugos na coluna Qtd. Refugo;
4. É possível consultar a quantidade movimentada na coluna Qtde Já Movimentada ;
5. Selecione os registros na coluna Sel. e clique em Processar;
6. Todas as informações desta tela são processadas e atualizadas na consulta e acompanhamento de ordens de produção.