PCP com Desmonte de Produtos

O cadastro de feriados não é um cadastro dos módulos de Manufatura e Serviços, mas afeta algumas rotinas executadas pelos processos do módulo de Manufatura, como é o caso da geração do Calendário Industrial que será utilizado para o cálculo dos dias necessários para a produção dos produtos e serviços.

Este cadastro é bastante intuitivo, contudo, é necessário atentar-se aos cadastros de feriados bancários. Quando este cadastro estiver parametrizado de forma positiva no Gestão Empresarial, a data não será considerada como um feriado na geração do Calendário Industrial, ou seja, será considerado como um dia normal de trabalho no módulo de Manufatura.

Além disso, quando se tratar de feriado municipal, é necessário informar no momento do cadastro as informações de CEP Inicial e CEP Final.

Para realizar esse cadastro acesse Cadastros > Localização > Feriados (F025FER).

Gerar calendário industrial

O calendário industrial será utilizado para o cálculo de dias necessários para a finalização das ordens de produção. Importante destacar que sem um calendário industrial não é possível gerar ordens de produção.

É possível gerar o Calendário Industrial por Centro de Recurso e por Estágio ou somente para uma das duas opções, sendo que:

Calendário Industrial por Centro de Recurso: este calendário específico por centro de recurso deve ser gerado quando o recurso em questão trabalha em horários diferentes dos demais recursos do estágio ou quando a quantidade dele é variável, ou seja, diferente da informada no cadastro do centro de recurso;
Calendário Industrial por Estágios: é específico para o estágio indicado. Esse calendário irá exibir a coluna Dur. Dia (%), pois considerará a quantidade de horas simplesmente multiplicando este percentual pelas Horas de Trabalho, informada no cadastro do centro de recurso.

Para gerar um calendário industrial:

Acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Calendário Industrial > Gerar (F802GCI);
O campo Filial Produção será informado automaticamente com a filial que o usuário está logado;
Na seção Tipo Calendário informe se o calendário gerado será por centros de "Recursos" ou por "Estágio", marcando a caixa de seleção na opção desejada.
Importante
- Ao selecionar a opção "Estágio" e não preencher o campo Estágio, o sistema carregará na grade todos os estágios para fazerem parte deste calendário industrial.
- Ao informar a opção "Recurso", é necessário informar um recurso específico no campo Recurso, para que seja exibido apenas o recurso que fará parte do calendário industrial, com as informações de horas de trabalho deste centro de recurso, previamente cadastrado e parametrizado através da tela F725CRE.
Informe o período de validade do calendário, através dos campos Mês/Ano De e Mês/Ano Até;
Insira as informações de Feriado existentes no período. Ao informar o período de validade do calendário, o sistema trará automaticamente as informações dos feriados já cadastrados;
Informe o percentual de horas que serão trabalhadas nos Dias Úteis, Sábados e Domingos;
Clique no botão Mostrar para carregar todos os estágios cadastrados e, na grade Calendário Industrial, o sistema carregará todos os dias do período informado, indicando os percentuais de horas trabalhadas por dia;
Ao final, utilize o botão Processar para gerar o calendário industrial.

Observações

Caso seja informando somente o campo Estágio, o calendário será válido para este estágio e, os centros de recursos ligados a ele assumirão este calendário;
Não informando os campos Estágio ou Recursos, o calendário estará válido para todos os estágios e centro de recursos ligados a ele;
Informando os campos Estágio e Recursos, o calendário estará válido somente para o centro de recurso informado.

Após gerado, é possível realizar a manutenção do calendário industrial. Essa manutenção pode ser realizada por centro de recurso ou por estágio.

Acesse Cadastros > Manufatura e Serviços > Calendário Industrial > Manter (F802MCI);
Informe a Filial, o Período ou as datas através dos campos De e Até. Caso seja um calendário gerado por estágio, é necessário informar ainda, o Estágio;
Utilize o botão Mostrar para carregar na grade o calendário gerado;
Efetue as alterações necessárias e, ao final, clique em Processar.

Caso seja necessário efetuar a exclusão de um calendário industrial, efetue o procedimento citado e, após carregar os dados na grade Calendário, desmarque a caixa de seleção, através do botão Desmarcar e clique em Processar.

Também é possível excluir um calendário, desmarcando-o e clicando no botão Processar.

Cadastrar origem do produto

A origem de um produto determinará o comportamento de como ele será utilizado pelo módulo de Manufatura, nas Gestões de Engenharia de Produtos, PCP e Chão de Fábrica.

Importante destacar que esse cadastro determinará os níveis da estrutura de um produto ou serviço, que poderá ser composto por produtos, serviços intermediários ou produtos montagem. Além disso, ao cadastrar a hierarquia pelo número do nível, para tipo de produto produzido ou montagem, o nível mais baixo sempre poderá ser componente de um mais alto, independentemente se o produto mais baixo for produzido, comprado ou montagem.

Para realizar o cadastro de uma origem acesse Cadastros > Produtos e Serviços > Origens > Cadastro (F083ORI);
Nesta etapa, alguns parâmetros são determinantes para a forma que o produto será planejado e movimentado, conforme abaixo:
- Necessidade Produção Aberta por Filial: quando definido como "S - Sim", mantém o rastreamento por filial para as necessidades e ordens de produção;
- Necessidade Produção Aberta por Pedido: permite realizar cálculos de necessidades abertos por item do pedido e mantém rastreamento das Ordens de Produção com o número do pedido;
- Gera Necessidades Produção Agrupada: define se um produto produzido terá suas necessidades (e de seus filhos) agrupadas ou não. Este campo somente será habilitado quando o parâmetro Necessidade Produção Aberta por Filial estiver definido como "S - Sim";
- Agrupa Itens Pedido: permite agrupar produtos iguais do mesmo pedido, desconsiderando dados de entrega ou de qualquer ordem. Este campo somente será habilitado quando o parâmetro Necessidade Produção Aberta por Pedido estiver definido como "S - Sim";
- Agrupa Necessidade Compra: permite agrupar todas as necessidades de compra para o período, gerando uma só solicitação. Este campo somente será habilitado quando os parâmetros Necessidade Produção Aberta por Filial e Necessidade Produção Aberta por Pedido estiverem definidos como "S - Sim";
- Gera Solicitação Compra Automática: permite, após o cálculo da explosão de necessidades, gerar solicitações de compra, disponibilizando à área de compras para cotar e gerar ordens de compra, sem que necessite de avaliação da área de Suprimentos;
- Abate Estoque Disponível: permite, durante o cálculo de necessidades (Explosão), fazer a reserva automática e abater a quantidade necessária do estoque disponível tanto para o produto acabado como para seus componentes de, no mínimo, um nível inferior (intermediários produzidos e/ou comprados), atualizando o saldo disponível em estoque;
- O.P./O.S. Gera c/ Múltiplos. Pedidos/Períodos: permite que mais de um pedido ou itens do mesmo pedido em períodos diferentes, possam ser agrupados numa mesma O.P./O.S.;
- Disponível Estoque Explosão Pedido: possibilita abater o estoque disponível da quantidade a produzir do produto do pedido, no momento em que for realizado o cálculo da explosão de necessidades;
- Exige Confirmação Necessidade: define dentro da situação de produção e compra de componentes, se há necessidade de confirmar os mesmos sem que seja necessário uma avaliação do usuário;
- O.P./O.S. Data Início Período: determina se o início previsto será igual a data de início do período ou se o início previsto será igual a data final do período menos o tempo de produção previsto mais os dias de desembaraço;
- Gerar Lote OP: permite definir o momento da geração do lote da ordem de produção, quando o produto for controlado por lote. Esse campo somente ficará habilitado se o Tipo de Produto for igual a "P - Produzido" e o campo Controla p/ Lote estiver definido como "S - Sim". Além disso, o campo Abate Estoque Disponível deverá estar igual a "S - Sim";
- Reserva lotes automaticamente: permite fazer as reservas dos lotes para os componentes da ordem de produção. Esse campo somente ficará habilitado quando o campo Abate estoque disponível for igual a "S - Sim";
- Gera Solicitação Serviço na Geração O.P./O.S.: determina se na geração de O.Ps./O.Ss., será gerada Solicitação de Compra (Serviço) ou Ordem de Compra (diretamente);
- O.P./O.S. Reserva Manual Componentes: permite fazer a reserva manual de componentes após a geração da O.P./O.S. (ordem de produção/serviço);
- Gera O.P./O.S.: indica se o produto/serviço gera Ordem de Produção/Serviço;
- O.P. Gera Por Produto/Derivação: permite, ou não, que derivações de um produto façam parte da mesma ordem de produção;
- O.P. Gera por Agrupamento Derivação: utilizado para definição das quebras de O.Ps. por agrupamento de derivação;
- Definição Data: indica se os estágios ou operações de O.Ps. da origem possuem datas e horas previstas, definidas ou agendadas. Este campo somente é habilitado quando a origem movimenta O.P. por operador e a empresa gera calendário de ocupação dos recursos.
Observação
É necessário ter cautela ao definir a codificação das origens, especialmente nos casos em que houver integração do Gestão Empresarial | ERP com outros sistemas.

Definir parâmetros da empresa

Esta etapa tem por objetivo definir parâmetros de uma forma geral para as gestões dos módulos de Manufatura e Serviços na empresa. Portanto, esses parâmetros serão refletidos para todos os processos da manufatura na empresa.

Para efetuar as definições necessárias, acesse Cadastros > Empresas > Manufatura e Serviços (F070EPR). Existem alguns itens principais que devem ser informados, conforme abaixo:

Faz Explosão Necessidades Multinível: indicativo se a empresa utiliza cálculo de explosão de necessidades encadeado (Multinível), para que o sistema analise toda a estrutura de um produto produzido, podendo conter diversos níveis;
Considera OPs Digitadas: define se as quantidades das O.Ps. manuais (digitadas) devem ou não ser consideradas na quantidade de ordens do estoque;
Gera Calend. Ocup. Recursos OP: indicativo se a empresa gera calendário de ocupação dos recursos;
Gera Opções OP/OS: permite gerar todas as opções das operações nas O.Ps./O.Ss;
Transação Incorporação: define a transação utilizada na saída dos produtos do estoque ao serem incorporados em uma ordem de produção.

Cadastrar filial

O Gestão Empresarial trabalha com o conceito de multiempresas e filiais, permitindo o cadastramento das informações padrões relacionados ao sistema de produção, de acordo com a característica da empresa e filial.

Para realizar este cadastro acesse Cadastros > Filiais > Parâmetros por Gestão > Manufatura e Serviços (F070FPR):
Os principais parâmetros de configuração desta etapa são:
- Qtde. de Dias de Desembaraço: para a quantidade de dias de desembaraço, o sistema considera o dia previsto de término da O.P. e o dia da entrega como parte desta quantidade de dias. Os dias de desembaraço serão considerados para todas as ordens de produção independentemente da origem do produto;
- Transações: o conceito básico do Gestão Empresarial é disponibilizar toda a informação gerada de forma íntegra para todos os setores da empresa. O sistema utiliza-se de transações para gerar estas informações para os demais módulos do sistema, para o módulo de manufatura em específico, essas transações são responsáveis por gerar as movimentações de entrada e saída do estoque. A título de exemplo, utilizando como base o movimento de uma ordem de produção: é realizada a entrada de um produto produzido no estoque de venda e saída de materiais por consumo na produção do estoque de matéria-prima.
  
  Os principais tipos de transações utilizadas pela manufatura são:
  - Guia Manufatura 1:
    - Transação Entrada Estoque OP: transação padrão de entrada de estoques via produção, inclusive para OP de subprodutos. É feita a verificação se a origem do produto tem esta transação definida (controla origem), caso não tenha, ela é utilizada;
    - Transação Saída Estoques OP: transação padrão de saída de estoques para produção. Ela é utilizada incorporação de componentes em uma OP. É feita a verificação se a origem do produto tem esta transação definida (controla origem), caso não tenha, ela é utilizada;
    - Transação Pedido Previsão: esta transação é utilizada como padrão para entrada de pedidos de previsão de produção;
    - Transação Estorno Componentes: esta transação é utilizada para estorno de componentes da produção para o estoque;
    - Transação Remessa Componentes: esta transação é utilizada para o envio de remessa dos componentes utilizados no processo de terceirização;
  - Guia Manufatura 2:
    - Transação Reaproveitamento Material Não Conforme: a transação definida é específica de entrada de estoque para o reaproveitamento de material não conforme, lançado na baixa de componentes da ordem de produção;
    - Transação de Entrada OP de Reprocesso: define a transação que será utilizada no movimento de entrada de estoque, gerado por uma ordem de produção de reprocesso;
    - Transação de Saída OP de Reprocesso: define a transação que será utilizada no movimento de saída de estoque, gerado por uma ordem de produção de reprocesso.
- Condição Pagamento Pedido Previsão: a condição de pagamento informada é utilizada como padrão nos pedidos de previsão;
- % Eficiência Produção: percentual de Eficiência produtiva da operação que será sugerida ao cadastrar as operações. Este valor influenciará no cálculo do tempo de fabricação do produto e cálculo da carga de recursos;
- OP de Reprocesso Movimenta Estoque: define se as movimentações de uma ordem de produção reprocessada devem movimentar estoque. Neste conceito, toda ordem de produção de reprocesso gerará novamente uma entrada no estoque;
- Centro de custo de apontamento de produção: define se a sugestão de centro de custos no Apontamento de O.P./O.S. será do cadastro do estágio ou da ficha técnica.

Cadastrar família

Acesse Cadastros > Produtos e Serviços > Famílias (F012FAM);
Os parâmetros cadastrados na família são transferidos como sugestão para o cadastro de produto ou serviço. Se o produto for do tipo “P - Produzido”, na Família são definidos os Estágios de produção que o produto irá passar no processo de fabricação;
É necessário que toda Família possua uma Origem vinculada, que trará para o cadastro da Família algumas configurações da Origem.

Cadastrar produto

Acesse Cadastros > Produtos e Serviços > Produtos > Individual (F075PRO) para realizar os cadastros individuais;
Ou acesse Cadastros > Produtos e Serviços > Produtos > Agrupado (F075GFP) para os cadastros agrupados.
Todo produto cadastrado deve pertencer a uma Família. Esse vínculo irá compor ou sugerir alguns campos do produto;
Na guia Derivações, podem ser cadastradas informações específicas para a derivação. Lembrando que as configurações fiscais de NCM são do produto e não da derivação;
Na grade Produtos, informe nos campos:
1. Modelo: o código do modelo para o produto fabricado ou de montagem. Este código é preenchido ao executar a ligação modelo x produto (F700GMP);
2. Tipo de produção: o tipo de produção “C - Produção Conjunta“ ou “T - Produção Tradicional”;
3. Roteiro: o código do roteiro de produção para produto fabricado. Este campo só é informado se tiver ligação do Roteiro ao Produto.

Gerar pedidos de previsão de vendas

Em diversas situações, a empresa necessita executar o plano de produção sem a necessidade de um pedido de venda comercial, como por exemplo ter a necessidade de repor seu estoque de determinados produtos após alguma análise estratégica de venda. Para isso, usa-se o conceito de pedido de previsão, onde gera-se um pedido interno para desencadear o plano de produção.

Este processo pode ser dividido nas seguintes etapas:

Gerar carga de recursos da produção

Calcular carga de recursos

Exibe todos os produtos com necessidade de produção de um período e origem de produto e permite realizar o cálculo da carga dos centros de recursos. Esse cálculo pode ser realizado das seguintes formas:

Gerar produção para reposição de estoque

Esta rotina é utilizada quando existe a necessidade de repor estoque para que haja produção. O sistema trabalhará de duas formas nesta rotina, sendo a primeira por reposição automática e a segunda por reposição manual.

Caso selecionada a opção de reposição automática, o sistema irá verificar as informações existentes na ligação do produto ao estoque (Qtde. Reposição, Qtd. Máxima) e a quantidade disponível. Além disso, também irá considerar a quantidade já em produção do referido item.

Para realizar o processo acesse Manufatura > Gestão PCP > Necessidades Produção/Compra MRP > Produção Reposição de Estoque (F816GRP);
Informe o Tipo de Reposição:
- "Automática": busca informações da ligação Produto X Depósito (Estoque Mínimo e Estoque Máximo). Quando o saldo é menor ou igual ao estoque de reposição, o sistema sugere a produção/compra, porém, se o saldo for maior que o estoque de reposição, o produto não é exibido na tela.
- "Manual"

Mesmo informando a quantidade a ser produzida para gerar as informações na grade, é possível alterar as quantidades informadas;
Após realizar o processamento com sucesso, o usuário será questionado se deseja ir para tela de Cálculo (explosão).

Além disso, esta rotina permite também gerar a necessidade de produção pelo valor informado no campo Quantidade Mínima da ligação do produto ao depósito. Deste modo, caso o valor informado para produção for inferior ao valor presente neste campo, o sistema levará para a explosão e para a O.P o valor informado no campo Quantidade Mínima da ligação do produto ao depósito.

Efetuar a Gestão de PCP

Calcular MRP

O cálculo de necessidades (MRP) é o processo pelo qual o sistema efetua a geração de todas as necessidades de produção e compra, tomando como base os modelos e roteiros dos produtos e a seleção de determinado número de pedidos ou, ainda, a geração manual de necessidades. Todo este processo é baseado na estrutura (modelo) do produto a ser produzido.

Acesse Manufatura > Gestão de PCP > Necessidades de Produção/Compra (MRP) > Cálculo MRP (F813GNE);
Na seção Tipo de Cálculo Necessidades será definido se o cálculo MRP deverá gerar rastreabilidade. Dentre os campos, selecione:
- "Normal": para gerar necessidades agrupadas dos pedidos, não possibilitando o rastreamento. Quando selecionado esta opção e informado o número do pedido, o sistema não levará esta informação para a tela de Geração de O.Ps.;
- "Pedido Específico": para gerar necessidades específicas por pedido. Este procedimento será válido quando o campo Necessidade Produção Aberta por Pedido, da origem do produto (F083ORI), estiver definido como "S - Sim".
Na seção Seleção p/ Cálculo Necessidades é possível explodir o tipo de necessidade originada por:
- "Pedidos": através de pedidos de previsão ou específicos;
- "Necessidade": através da geração de necessidade de componentes intermediários não explodidos pela opção multinível;
- "Necessidade Manual": através da reposição manual do estoque, via PCP.

Na seção Opções Gerais existem diversos campos para seleção, dentre os quais:
- Cálculo de Necessidades Multinível (X): gera necessidades em toda a estrutura do produto/serviço;
- Avaliar Estoque Mínimo dos Componentes (5): durante o cálculo de necessidades, caso a origem explodida reservar componentes (parâmetro de origem Abate Estq Disponív.) e o estoque disponível do componente ficar menor ou igual ao Estoque Mínimo definido na ligação de cada depósito, será gerada uma ocorrência no arquivo log descrevendo quais os produtos/derivações ficaram abaixo do estoque mínimo naquele depósito;
- Avaliar O.C. em Aberto no Estoque Disponível: ao fazer a explosão de necessidades serão deduzidas do estoque também as ordens de compras que estão com a situação "9 - Não fechado" e em aprovação multinível (em análise e que ainda não foram aprovadas);
- Avaliar Calendário Industrial no Cálculo de Datas das Necessidades: será feito o cálculo da quantidade de dias a partir da data de entrega do pedido, levando em consideração o calendário do período. O sistema pegará a data de entrega do pedido e descontar o total de dias, levando em consideração as datas não trabalhadas no calendário industrial;
- Abater Estoque Disponível da Qtde a Produzir: a Qtde Aberto a qual será gerada a necessidade, será em função da quantidade disponível em estoque, ou seja, será descontado a quantidade disponível em estoque do item (Qtde Disp. s/ Pedidos) da quantidade do pedido (Qtde Produzir Original);
- Avaliar Saldos de Nec. Já Geradas (6): quando não assinalada, mostra na coluna Qtde Aberto as necessidades originais conforme foram informadas no pedido. Quando assinalada, o sistema avalia se existe saldo de necessidades do item e, em caso positivo, abate este da necessidade requerida no pedido, mostrando a necessidade resultante na coluna Qtde Aberto. Como padrão, o sistema traz esta opção desmarcada (não avaliar);
- Avaliar Saldos de Ops/Os. Já Geradas (9): para que o usuário possa optar se ao gerar uma necessidade de produção manual (para reposição de estoques ou não), o sistema verifique o saldo de O.Ps./O.Ss geradas a mais (através da quantidade mínima, múltipla ou máxima) e abata este saldo da quantidade a gerar na O.P./O.S. Se estiver marcado o sistema fará a verificação do saldo de O.Ps./O.Ss pendentes, se não estiver marcado, o sistema gera a quantidade sem verificação de saldos pendentes;
- Visualizar Pedido: mostra o número do pedido na grade;
- Visualizar LOG após Cálculo de Necessidades: mostra uma tela de mensagem do arquivo log, após a explosão.

Na seção Seleção p/ Pedidos, selecione os pedidos que deverão ser mostrados:
- Bloqueados: quando o parâmetro Exp. pedidos bloqueados estiver definido como "N - Não" na tela de parâmetros de usuários para Manufatura e Serviços (F099UPR), o campo ficará desabilitado, não sendo possível fazer a explosão de necessidades dos pedidos que estão bloqueados;
- Não Bloqueados;
- Com Comp. Exclusivo: possuem componentes exclusivos informados na tela de Pedido Agrupado;
- Sem Comp. Exclusivo;
- Previsão;
- Normal.

Após ter definido os filtros e parâmetros para o cálculo de necessidades basta clicar em Mostrar. O sistema abrirá a tela Itens p/ Cálculo de Necessidade Produção e Compras (Explosão) (F813PRO), que exibirá as necessidades geradas a partir do pedido, onde será necessário selecionar quais itens devem ser considerados no cálculo;
Em seguida utilize o botão Processar, que irá abrir a tela de log do que foi analisado. Para realizar o cálculo é necessário que o item selecionado esteja com a ficha técnica e o calendário industrial cadastrado;
Ao fechar a tela de log o sistema perguntará se deve ser gerada a O.P. (Ordem de Produção) através da tela Geração de Ordens de Produção/Serviço (F910GPR). Importante destacar que é possível gerar uma ordem de produção para mais de um pedido, para isso basta não preencher o parâmetro de pedido nas opções de filtros. Essa atividade também pode ser gerada de forma automática, através do agendador de processo;
Caso necessário, após Processar também é possivel apenas finalizar o cálculo e gerar a ordem de produção posteriormente, a partir da necessidade de produção gerada.

Gerar ordem de produção/serviço

Estas rotinas tem por objetivo gerar e realizar a manutenção das ordens de produção e fornecem ao usuário a possibilidade e realizar o acompanhamento das ordens de produção a cada estágio e operação.

Geração

A geração de ordem de produção se baseia nas necessidade de produção, ficha técnica, cadastro de produto/derivação, cadastro de origem e cadastro de família e pode ser realizada de três formas distintas:

Simplificada

Para que esta rotina funcione é necessário que tenha ocorrido a explosão de necessidades, seja de pedido especifico (com rastreabilidade) ou normal (sem rastreabilidade). Esta modalidade tem dois modos de operação, a geração pelo modo Detalhado ou Agrupado.

No modo detalhado os produtos mostrados são resultado do cálculo das necessidades da origem do produto. A geração de O.P. neste modo abate estoque disponível para os produtos intermediários. Esta interface também é aberta quando, no final do cálculo da explosão de necessidades, o usuário responder que deseja gerar a ordem de produção. Destacamos que esta é a opção mais comum para empresas que produzem itens que tenham em sua composição produtos produzidos.

Para gerar ordens de produção pelo modo detalhado:

Acesse Manufatura > Gestão de PCP > Ordens de Produção/Serviço > Geração > Geração Simplificada (F910GPR) e informe os filtros necessários;
Se a explosão de necessidades tem rastreabilidade, informar o campo Filial/Orig e Pedido, sendo possível afunilar a pesquisa informando o Produto, Serviço, Família, Derivação, Origem, entre outros;
Para necessidades sem rastreabilidade deve ser informado o Período, podendo combinar com os filtros de Origem, Família, Produto, Derivação;
Após definição dos filtros, clique no botão Mostrar e, na grade Necessidades a Gerar O.Ps./O.Ss., selecione as necessidades que deverão gerar ordem de produção;
Clique no botão Processar. Após o processamento, as ordens de produção serão geradas e os tempos de execução serão calculados de acordo com os tempos definidos nas operações dos roteiros. Os tempos calculados são em nível de ordem de produção, ou seja, o tempo calculado para a produção do produto acabado não considera o tempo necessário para a produção do produto intermediário.

No modo agrupado, esta rotina trabalha com o conceito de mini fábrica, produção em grade. Nessa modalidade o sistema não abate o estoque disponível dos itens a serem produzidos.

Reprocesso/ Manual/ Duplicação

Esta rotina tem duas funções básicas, de geração de ordens de produção/serviço para reprocesso e geração de O.P/O.S de forma manual. Nesta tela é possível antes de gerar a O.P/O.S, escolher os componentes que serão consumidos. Neste conceito de geração de ordem de produção manual, o sistema não verifica o produto de forma multinível, ele gerará apenas a ordem de produção do produto pai.

Acerca desta rotina é importante destacar alguns pontos:

As O.Ps. originais deverão ter o mesmo roteiro, estágio e sequência do roteiro;
O roteiro não poderá possuir centro de recurso do externo;
As O.Ps. originais deverão estar com a situação igual a "L - Liberada";
A origem do produto deverá ter controle por operador;
Todos os estágios/operações serão duplicados;
As O.Ps. originais ficarão suspensas até a O.P. sumarizada ser concluída;
Não será possível informar quantidade de segunda, terceira qualidade ou refugo;
Não será possível realizar movimentações parciais em O.P.s sumarizadas;
O.P. do tipo sumarizada não dará entrada no estoque;
Serão registrados os movimentos nas O.Ps. originais somente quando o estágio da O.P. sumarizada for finalizado.

Para efetuar a geração das ordens de produção através dessa rotina:

Acesse Manufatura > Gestão de PCP > Ordens de Produção/Serviço > Geração > Geração Reproc./Manual/Duplic. (F900ROP);
Informe a Origem desejada;
Na seção Opção, selecione uma das alternativas:
- "Reproc. c/ Vínculo": utilizada para um produto (de uma O.P./O.S.) que necessita passar novamente por um ou mais Estágios/Operações para corrigir alguma falha de processo. Então, gera-se a O.P./O.S. de Reprocesso vinculada à O.P./O.S. original, podendo estar em qualquer situação, ou seja, "E - Explodida (Planejada", "L - Liberada", "A - Andamento", "C - Cancelada" ou "S - Suspensa". Caso haja a necessidade de bloquear a movimentação da O.P./O.S. original até que a(s) O.P./O.S(s). de Reprocesso esteja(m) finalizada(s), recomenda-se alterar o estado da O.P./O.S. original para Suspensa antes da geração do Reprocesso. Deste modo não será possível realizar a reabilitação da original até que a(s) de reprocesso(s) esteja(m) finalizada(s). Feito isto, será possível dar continuidade no original, finalizando-a e consolidando a entrada no estoque de produtos. No campo Observação de cada O.P./O.S. de Reprocesso, é mostrada a O.P./O.S. Original e também nesta são indicadas as O.Ps./O.Ss. de Reprocesso geradas. Além disso, é possível gerar O.Ps./O.Ss. com mais de um produto/serviço. Por fim, importante destacar que este tipo de O.P. não dará entrada no estoque.
- "Reproc. s/ Vínculo": permite criar uma O.P./O.S. para um produto que necessita passar por um ou mais Estágios/Operações, mas este produto está desvinculado de qualquer O.P./O.S., ou seja, não está ligado a uma necessidade de produção. Com essa opção é possível mudar as informações da O.P base, inclusive o produto. Além disso, essa opção é utilizada, por exemplo, para reparar um produto já em estoque ou até mesmo já vendido e que necessita manutenção corretiva. Após a finalização desta O.P./O.S., não será dada a entrada no estoque de produtos.
- "Digitada": permite criar uma O.P./O.S., com base nas informações indicadas nos campos de seleção da tela e dados baseados no Roteiro do Produto e Ficha Técnica, para um produto que necessita ser produzido, porém sem estar ligado a qualquer pedido ou necessidade de produção, inclusive com a possibilidade de alterar-se o roteiro original (padrão) ligado a este produto e seus componentes. É possível adicionar novos Estágios/Operações na O.P. gerada.
- "Duplicação": duplica a O.P./O.S. informada (mostrada na grade), gerando uma ou diversas O.Ps./O.Ss. idênticas como tipo Manual Digitada. Através desta opção, toda a estrutura da O.P./O.S. é duplicada. É possível gerar O.Ps./O.Ss. com mais de um produto/serviço. Esta opção é utilizada quando se deseja gerar uma O.P. para um item especifico. Para realizar a duplicação é necessário selecionar esta opção e preencher os campos O.P./O.S., Nº Duplicação, informando a quantidade de novas O.Ps., Data Início ou Data Fim.
- "Sumarizada": possibilita somar várias O.Ps. (O.Ps. Originais) em apenas uma. Esta opção é pouco utilizada e requer alguns pré-requisitos para sua aplicação, quais sejam: O.Ps. originais devem ter o mesmo roteiro e estágio; na Origem do produto o campo OP/OS Operador Movimenta Várias O.Ps/O.Ss. deve ser igual a "S - Sim"; não é permitido apontar refugo ou fazer movimentos parciais. Além disso, importante destacar que O.Ps. sumarizadas não dão entrada no estoque e, quando finalizada, os movimentos serão lançados nas O.Ps. originais.

Informe os demais campos necessários, de acordo com a opção selecionada;
Clique no botão Mostrar.
Além disso, através dos botões localizados no rodapé da tela é possível:
- Inc. Comp.: acessar a tela F900ICO e incluir componentes a esta O.P.;
- Liber. O.P./O.S.: abrir a tela F900GLI para liberar a O.P. para produção;
- Movto/Fim: abrir a tela F909MIF para apontar a O.P. para produção dando entrada no estoque do produto produzido;
- O.Ps./O.Ss.: abrir a tela F901ACP para consultar as O.Ps. geradas, com todos os detalhes, conforme a consulta e acompanhamento do andamento da ordem de produção.

Cancelar ordem de produção

Há duas maneiras de realizar o cancelamento das ordens de produção:

Efetuar manutenção de ordens de produção ou serviço

Neste tópico serão tratadas as principais rotinas de manutenção de ordem de produção ou serviço.

Alterar datas e roteiros na O.P./O.S.

Esta rotina permite efetuar a alteração das datas de previsão de início e fim de uma O.P., assim como o recálculo de tempos e datas dos estágios ou operações da O.P., caso haja mudança nos tempos e/ou sequência de operações do roteiro.

Importante

A alteração da data prevista de início e fim de uma ordem de produção não irá recalcular o tempo de início e fim das ordens de produção dos componentes intermediários, caso exista componentes produzidos na estrutura do produto cuja ordem de produção está sendo alterada.
A alteração não é multinível, ou seja, será necessário avaliar todas as ordens de produção geradas na explosão de necessidades e realizar a alteração das datas uma a uma.

Acesse Manufatura > Gestão de PCP > Manutenção de Ordens de Produção/Serviço > Alteração de Datas e Roteiro na O.P./O.S. (F900ADR);
Na seção Opção, selecione as opções abaixo conforme a necessidade:
- Alterar data prevista: permite alterar a data de início previsto (recalculando o fim previsto) ou alterar a data de fim previsto (recalculando o início previsto), ou seja, o sistema apenas antecipará ou postergará as datas previstas do cabeçalho e estágios da OP.
- Recalcular tempo da O.P.: efetua o recálculo dos tempos da O.P., mesmo que não haja alterações no roteiro. Caso haja alteração nos tempos das operações do roteiro, novos tempos e datas poderão ser registrados na O.P., mesmo se já efetuado pela primeira opção (Alterar data prevista). Se uma determinada sequência do roteiro existente na O.P. e não existir no respectivo roteiro, será registrado tal problema em um log e nada será alterado nesta O.P.
- Refazer estágios / Operações da O.P.: nesta opção todas as operações e estágios são excluídos e, se forem externos, a tabela de serviços também é excluída e a Ordem de Compra/Item é cancelada. Após isto, é gerado tudo novamente com base no campo Roteiro, onde o tempo total da O.P. poderá sofrer alteração devido as mudanças dos tempos dos estágios/operações. Nessa opção, como nas outras, o usuário também poderá alterar a data de início previsto ou a data de fim. Caso o campo Roteiro não esteja preenchido, é utilizado o código do roteiro existente na O.P. para refazer os estágios/operações.
- Recalc. tempos independentes da situação O.P./O.S.: permite recalcular o tempo previsto da O.P., independente da sua situação.
- Alterar data prevista do estágio: permite alterar as datas previstas de início e fim do estágio em questão. Ao marcar essa opção, será obrigatório informar a Origem e o Estágio de produção.

Cancelar produção

O sistema permite efetuar o cancelamento de produção de três maneiras:

Manual individual)

Trata pedidos que possuem rastreamento na produção, bem como permite desligar os pedidos de suas ordens de produção/serviço, liberando os pedidos para cancelamento do módulo de Mercado.

Destacamos que, quando o processo é executado nesta rotina, o sistema zera o número do pedido e o item nas ordens de produção, fazendo com o que o tipo da ordem de produção seja alterado para “D – Manual”, tornando possível finalizar a ordem de produção sem atualizar os registros de necessidades. Além disso, esse processo também abate a quantidade das O.P.s/O.S.s desligadas (dos pedidos) nos registros de necessidades para ficar coerente.

Acesse Manufatura > Gestão de PCP > Cancelamento de Produção > Manual (Individual) (F920CPP);
Aplique os filtros necessários no cabeçalho da tela;
Clique no botão Mostrar. Esta ação irá exibir os itens do pedido as necessidades e as ordens de produção de acordo com o filtro aplicado, cada informação em sua respectiva grade;
Na grade Liberar o Pedido para Cancelamento no Vendas são mostrados os itens do pedido informado. Caso deseje cancelar a produção marque a caixa de seleção da coluna Can. do item. O cancelamento da produção apenas retira o vínculo (rastreamento) do item do pedido com a(s) ordem(s) de produção/serviço. Para cancelar as O.Ps./O.Ss., marque-as na grade Cancelar Ordens de Produção;
Na grade Necessidade de Produção (Relacionados ao Pedido) são mostrados os produtos intermediários e suas quantidades necessárias relativas as quantidades de produtos/serviços dos itens do pedido. Para cancelar as O.Ps./O.Ss. destes produtos deve-se posicionar sobre o item e, após, marcar na grade Cancelar Ordens de Produção.
Na grade Cancelar Ordens de Produção/Serviço do Pedido e/ou Intermediários são mostrada as O.Ps./O.Ss. dos produtos/serviços do pedido e dos produtos/serviços intermediários necessários, mostrados na grade superior e na grade central. Para cancelar as O.Ps./O.Ss. deverá marcar a ordem ou clicar no botão Cancelar que todas as OPs/OSs serão canceladas.

PCP com Desmonte de Produtos

Estrutura funcional do Gestão Empresarial

Definições cadastrais

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