Ordens de produção

Ordens de produção (OPs) são documentos que indicam quando o processo produtivo deve ser executado, detalhando ao operador suas atividades e tudo que está envolvido durante a execução da fabricação, tais como: o que será produzido (SKU, produto), quando (previsão de início e fim), quantidade, como (roteiro) e por quem (máquinas e pessoas - recursos).

A programação das ordens de produção faz parte do módulo de Programação e Controle de Produção (PCP) e está totalmente ligada às estruturas da Engenharias de processo. Além disso, envolve várias áreas da empresa, como por exemplo, processos de planejamento (das demandas de vendas, requisição, análise de reposição de estoques, contratos, entre outros), suprimentos (gestão dos estoques e reservas, compras, terceirização), gestão da qualidade e custos.

Replicação e integração de informações entre versões

Ao realizar a programação de ordens de produção pela senior X Platform, são realizadas integrações entre o ERP na senior X Platform com o XT, ou seja, as seguintes informações são repassadas para o XT: cabeçalho, componentes, subprodutos, estágios, movimentações e status (situação).

O propósito dessas integrações é manter a compatibilidade com o ERP Gestão Empresarial | ERP e permitir a correta execução dos outros processos de negócio, tais como: cálculo dos custos, apurações do módulo de controladoria (SPED/Bloco K, FCI e CAT83) e gestão dos estoques.

As situações são diferentes para cada versão do sistema:

Formas de programação

A programação das O.Ps pode ser feita de duas formas:

Automática

A programação é realizada pela Gestão de Demandas, em atendimento às necessidades demandadas. Ela é feita de acordo com a seguinte heurística:

• o sistema assume como premissa utilizar a versão atual do SKU e o roteiro principal vinculado a ele;
• a execução da programação automática não gera saldos a programar da necessidade;
• os detalhes sobre o processo de atendimento de necessidades estão descritos no módulo de Gestão de Demandas.

Manual

A programação manual permite simular a programação de acordo com os roteiros disponíveis. Esta forma deve ser utilizada para os casos de exceção em que é necessário gerar uma ordem de produção manualmente ou simular a capacidade produtiva. Os detalhes sobre o processo de programação estão descritos abaixo.

Como programar uma ordem de produção manualmente?

Para iniciar a programação de uma O.P, defina a Empresa e Filial responsáveis por esta ordem de produção, clique em Programar e selecione:

1. SKU: defina o SKU correspondente ao produto que será produzido. Apenas são apresentados para seleção SKUs ativos, com reposição do tipo produzido, do tipo produto manufaturado, com versão liberada e qualidade normal;
2. Roteiro: selecione o roteiro que deve ser utilizado durante o processo de fabricação, sendo possível selecionar roteiros em que a versão é a mesma do SKU e que possuem situação Principal ou Alternativo. Caso haja somente um roteiro associado à versão do SKU, o mesmo será selecionado automaticamente;
3. Quantidade: informe a quantidade que deve ser produzida na O.P.
4. Situação: é possível gerar a O.P. com a situação Planejada ou Firme:
   • Por padrão, o sistema traz a opção Firme parametrizada;
   • Ao selecionar a opção Planejada a O.P é gerada como Planejada;
   • Caso seja selecionada a situação Firme o sistema irá respeitar o parâmetro Gerar O.P. aberta. Ou seja, quando o parâmetro Gerar O.P. aberta estiver ativo, a O.P. é gerada imediatamente como Aberta. Caso contrário, será gerada como Firme.

Após informar estes campos, clique em Simular para visualizar o rascunho da OP e suas informações. É possível criar várias simulações com quantidades distintas o que permite comparar diferentes cenários para uma OP.

Exemplos

Se as cargas mínima e máxima do recurso utilizado na produção são 50 e 100, respectivamente, caso a quantidade a produzir do SKU for 250, duas OPs com quantidade 100 e uma com quantidade 50 serão geradas na simulação.

Caso as cargas mínima e máxima do recurso utilizado na produção são 50 e 180, respectivamente, caso a quantidade a produzir do SKU for 200, uma OP com quantidade 180 é gerada, deixando um saldo a programar de quantidade 20.

Além disso, de acordo com o roteiro da OP, são utilizados somente os estágios que: estão ativos, controlam programação, respeitam a sequência dentro do roteiro. O sistema também considera apenas a primeira sequência do processo industrial que está ativa e o primeiro recurso ativo vinculado ao processo industrial.

Tempo total de processo

O tempo total do processo está atrelado ao cadastro de centro de recursos utilizado na engenharia de processo do SKU produzido pela O.P. São utilizados para cálculo do tempo de processo a unidade de medida do tempo (dias, horas minutos ou segundos), como também o tipo de cálculo (fixo, proporcional ou frequencial).

O tempo total do processo é o resultado da soma dos tempos de setup, carga/descarga, processo e transferência.

O tempo de processo pode variar em função da quantidade produzida e por isso é calculado da seguinte maneira, de acordo com o tipo de cálculo:

• Tempo fixo: o tempo fixo não varia de acordo com a quantidade. Ou seja, para produzir uma OP com 300 unidade ou uma com 1000 unidades, o tempo será o mesmo.
• Tempo frequencial: o tempo é determinado em função do tamanho do lote e da quantidade da OP.
  • Exemplo

    • Lote frequencial: 1000 unidades;
    • Tempo do processo: 20 minutos;
    • Quantidade da OP: 3000 unidades.

    Tempo do processo calculado = (quantidade da OP / Lote frequencial) * Tempo do processo.

    Tempo do processo calculado = (3000 / 1000) * 20 = 60 minutos.

• Tempo proporcional: o tempo é determinado proporcionalmente em função da quantidade da OP.
  • Exemplo

    • Tempo do processo: 2 segundos;
    • Quantidade da OP: 3000 unidades.

    Tempo do processo calculado = Quantidade da OP * Tempo do processo.

    Tempo do processo calculado = 3000 * 2 = 6000 segundos.

Após avaliar a simulação das OPs, você pode descartá-las ou efetivar a geração.

Previsão da ordem de produção e estágios

No momento da geração da ordem de produção, o sistema calcula as datas de previsão de início e fim da ordem de produção, bem como seus respectivos estágios e é possível informar a data que será utilizada para realizar esses cálculos. Para isso, existem três opções de data: data início prevista, data fim prevista e data de entrega prevista.

Veja abaixo os detalhes de cada tipo de data:

Data início prevista

Ao informar esta data, o sistema a considera como o início previsto da ordem, e calcula a data de fim da ordem e as datas de início e fim dos estágios.

• Cálculo da data prevista de fim da ordem: previsão de início + lead time de firmeza + lead time de liberação + lead time de produção;
• Cálculo da data prevista de início e fim dos estágios: data de início previsto + lead time firmeza + lead time liberação + tempo de processo do estágio.

Data fim prevista

Ao informar esta data, o sistema a considera como fim previsto da ordem, e calcula a data de início da ordem e as datas de início e fim dos estágios.

• Cálculo da data prevista de início da ordem: previsão de fim - lead time de firmeza - lead time de liberação - lead time de produção;
• Cálculo da data prevista de início e fim dos estágios: data de início previsto + lead time firmeza + lead time liberação + tempo de processo do estágio.

Data de entrega prevista

Ao informar esta data, o sistema calcula a data de início e fim da ordem e as datas de início e fim dos estágios.

• Cálculo da data prevista de início da ordem: data de entrega prevista - lead time firmeza - lead time liberação - lead time produção - lead time expedição
• Cálculo da data prevista de fim da ordem: data de entrega prevista - lead time expedição
• Cálculo da data prevista de início e fim dos estágios: data de início previsto + lead time firmeza + lead time liberação + tempo de processo do estágio

Etapas das ordens de produção

Depois de gerar as O.Ps, você pode controlar todas as etapas/situações da produção. Para isso, utilize os campos de filtro para limitar a exibição das O.Ps, como por exemplo o tipo da O.P. (normal, reprocesso ou todos os tipos) e sua situação. Caso as O.Ps tenham sido criadas a partir de um pedido de venda, é possível também filtrar por clientes e por pedidos. Após clicar em Aplicar, as O.Ps são exibidas com suas respectivas informações: seu código identificador (incremental), SKU, descrição, unidade de medida de estoque, unidade de medida da produção, versão, respectivo roteiro, filial, tipo, quantidade, tempo execução, se está bloqueada e situação.

Ao selecionar uma O.P, mesmo sem abri-la, é possível Liberar sua produção quando a situação for Programada, ou Cancelar quando a situação for programada, liberada ou iniciada).

Ao selecionar a função Liberar quando o parâmetro Reservar estoque na liberação da ordem de produção estiver ativo, ela executará a reserva exclusiva do estoque de acordo com a previsão de consumo e configurações de depósitos do SKU. O apontamento de consumos obedece a reserva de estoques e ao solicitar o cancelamento de uma liberação, automaticamente será feito o cancelamento da reserva exclusiva dos componentes.

Situações da O.P.

• Simulada: esta situação é a inicial após o cálculo/conferência do MRP (em construção) e indica que a ordem foi criada e está aguardando ser planejada. A ordem com essa situação poderá ser apagada/recalculada a qualquer momento pelo MRP;
• Planejada: esta situação indica que o MRP (em construção) poderá apagar/recalcular a qualquer momento;
• Firme: esta situação indica que a O.P. já está madura, confirmada. O MRP (em construção) não altera mais nesta situação, somente considera esta quantidade como entrada futura. Uma O.P. gerada manualmente pode ser Planejada ou Firme, dependendo do quanto ela está madura. Uma vez Firme, a O.P. fica no aguardo do PCP para ser Liberada. O processo de liberação acontece na mesma tela de ordens de produção.

Na tela de Ordens de produção, as O.Ps Planejadas podem ser convertidas para Firme. Este processo é chamado de Firmar a OP.

• Liberada: esta situação indica que a OP pode receber movimentações de matéria-prima e separação de materiais. Quando uma OP é liberada e o parâmetro Reservar estoque na liberação da ordem de produção está ativo, a reserva da matéria-prima é feita;
• Aberta: esta situação indica que a OP está visível no chão de fábrica e apta para receber apontamentos;
• Iniciada: quando a OP foi iniciada pelo processo de apontamento da produção, ela recebe esta situação. Uma OP também é iniciada quando é feita uma remessa no sistema Gestão Empresarial | ERP;
• Parada: se houver algum apontamento na OP que indique alguma parada na produção, como no caso de falta de energia, por exemplo, a OP fica com esta situação;
• Finalizada: esta situação indica que a OP foi finalizada pelo processo de apontamentos da produção. Ou seja, o SKU da OP foi recebido no estoque;
• Cancelada: esta situação indica que a OP foi cancelada, pois algum fator modificou o planejamento;
• Erro: essa situação indica que ocorreu algum erro no momento da geração da ordem.

Ao selecionar uma O.P. e selecionar a opção Ver detalhes, além das situações exibidas, é possível consultar os dados gerais, visualizando também a quantidade programada para produção e a quantidade realizada (produzida/já apontada), o tempo de execução do processo e se houve tempo parado.

Todos os estágios relacionados ao roteiro de produção são exibidos. Ao clicar sobre o estágio desejado, os detalhes são apresentados de acordo com suas parametrizações.

Para cada estágio são exibidos também seus consumos e respectivas quantidades (quando houver), como também os subprodutos gerados durante a produção.

Previsão

Consumo do estágio

Durante a produção da OP é possível identificar os consumos de materiais diretos (componentes) e materiais de apoio, de acordo com os estágios do roteiro produtivo e quantidade programada.

Para os estágios ativos que controlam consumo, verifica-se o tipo de consumo, para determinar se há perda de qualidade:

• Matéria-prima: para materiais de consumo direto, pode-se informar o percentual de perda de qualidade para projetar o consumo dos materiais;
• Consumível: para materiais de apoio não são aplicados controles de perda.

Para o consumo de materiais, o cálculo utiliza a seguinte fórmula:

• Consumo projetado = Quantidade programada * Consumo.
• Consumo = Consumo projetado * ((100 + Percentual de perda) / 100).

Exemplo

• Quantidade da OP: 100;
• Consumo do estágio: 0,4;
• Percentual de Perda de qualidade: 10%

Consumo projetado = 100 * 0,4 = 40,00.

Consumo = 40 * (100 + 10) / 100 = 44,00.

Importante: em relação às perdas no processo, a nova engenharia prevê o apontamento de:

• Perdas de qualidade: as perdas de qualidade influenciam diretamente na execução da OP e no consumo de materiais;
• Perdas de setup: as perdas de setup apenas identificam eventuais perdas durante o ajuste dos recursos para a correta execução da ordem de produção;
• Perdas relativas ao volume da OP e ao tipo de processo: permitem a projeção de subprodutos do processo.

O controle de perdas deve ser utilizado para planejamento das OPs (gestão das demandas) de forma a compensar possíveis perdas (ajustando o tamanho dos lotes) e permitir o correto atendimento das necessidades.

Subprodutos

Durante o processo produtivo é possível identificar os resíduos de materiais (subprodutos) que são gerados durante a execução do roteiro produtivo e de acordo com a quantidade programada da OP.

Para os processos industriais ativos e vinculados aos estágios do roteiro, verifica-se a existência de subproduto informado, se há tipo de fator e o fator de utilização para determinar a projeção da quantidade do subproduto.

Em relação ao tipo de fator:

• Quantidade fixa: neste caso o fator é a própria quantidade de resíduo gerada durante o processo.
• Percentual de quantidade do produto: indica o percentual de resíduo gerado em relação à quantidade programada do SKU da OP.

Exemplo

O fator indica o percentual de resíduo gerado em relação à quantidade programada do SKU da OP.

• Quantidade programada = 50;
• fator = 20.

Quantidade de subproduto = (Quantidade programada * Fator) / 100.

Quantidade de subproduto = 50 * 20 /100 = 10.

Retorno de remessas - Integração com o Gestão Empresarial | ERP

A Ordem de Produção é gerada e liberada na senior X Platform, sendo que o restante do processo é feito pelo Gestão Empresarial | ERP. Após realizar o retorno no Gestão Empresarial | ERP, a ordem de produção está finalizada na senior X Platform e as informações como quantidade, consumo, etc. devem ser replicadas, igual ao processo da Gestão Empresarial | ERP.

• A quantidade recebida do produto é atualizada na ordem de produção, tanto no Gestão Empresarial ERP (Gestão Empresarial | ERP)quanto na senior X Platform;
• A cada entrada de quantidade da OP, o movimento no estoque é realizado no Gestão Empresarial | ERP.
• Quando a quantidade retornada da OP é igual a quantidade programada, ela é finalizada na Gestão Empresarial | ERP e esta informação é replicada para a senior X Platform.

Já a remessa para terceiros é feita pelo ERP (Gestão Empresarial | ERP). Para isso, é necessário ter um roteiro especial com somente um estágio.

Explosão multinível

Quando parametrizado, o sistema irá realizar de forma automática a explosão multinível de todos os componentes utilizados no processo produtivo do SKU, para isso é necessário realizar a parametrização de quais SKUs/famílias serão executada a explosão multinível.

Alteração de Consumo na O.P.

Acesse Gestão Industrial > Gestão PCP > Ordens de Produção.

Essa funcionalidade realiza a troca de um consumo de uma ordem de produção por outro consumo não previsto, antes de iniciar o processo de produção.

Para que seja possível realizar a troca, a ordem precisa estar nas situações firme, programada, liberada ou aberta e não pertencer à uma carga. O novo consumo selecionado deve possuir a mesma unidade de medida do consumo substituído.

Processo

1. Na tela de Ordens de Produção, estará disponível a opção para a troca do consumo;
2. Localize o consumo e clique para substituir pelo consumo desejado;
3. Certifique-se de que o novo consumo atenda aos seguintes requisitos:
   • o novo consumo possui a mesma unidade de medida que o consumo original;
   • o novo consumo não estar atualmente listado nos consumos da ordem;
   • a ordem não pode pertencer à uma carga.
4. Se o novo consumo atender a esses requisitos, você poderá salvá-lo.

Integrações

Demandas do ERP SeniorXT (solução total na platform Senior)

Ao efetuar a explosão do primeiro nível, o sistema irá gerar novas demandas para os componentes produzidos/comprados. Conforme as demandas dos componentes/SKU são atendidas, caso for por produção, serão geradas novas ordens de produção. Executada a explosão dessas ordens e geradas novas demandas, esse processo irá ocorrer até chegar no último nível (ou algum componente/SKU produzido não possível a parametrização para efetuar a explosão multinível).

Ao atender as demandas dos componentes/SKU com reserva de estoque, compras ou produção, esses saldos vão ficar reservados e serão utilizados pelos apontamentos de produção das ordens que geraram dessas demandas.

Essa explosão multinível irá ocorrer para ordens geradas através da Gestão de demandas ou ordens criadas diretamente na gestão industrial.

ERP GO-UP XT | ERP XT (somente Gestão industrial na platform da Senior)

Será realizada a explosão multinível dos componentes/SKU produzidos gerando novas ordens de produção (ou algum componente/SKU produzido não possível a parametrização para efetuar a explosão multinível).