Cálculo do tempo previsto da OP

Esta página traz informações sobre o cálculo de tempo das sequências operacionais e estágios de OP. Estes cálculos são realizados em diversas rotinas como: na geração de OP, simulação de carga do período de produção, etc. e servem para determinar o tempo de duração previsto do processo de fabricação de uma OP (seus estágios e sequências operacionais).

1. Cálculo de tempo de sequência operacional
2. Cálculo de tempo de estágio
3. Cálculo de tempo de OP
4. Procedência dos dados

1. Cálculo de tempo de sequência operacional

O cálculo do tempo de uma sequência operacional de uma OP leva em consideração várias informações dela própria, da OP e também do roteiro de produção.

1.1. Fórmula de cálculo

Onde:

1.2. Rotinas auxiliares do cálculo

Auxiliam no entendimento do cálculo de tempo previsto das sequências operacionais, estágios e OPs.

1.2.1. ArredondarParaCima

Esta função altera um valor para inteiro, arredondando-o para cima. Vale também para Arredonda_para_Cima.

• ArredondarParaCima(<Valor Base>)

Exemplo

ArredondarParaCima(10) = 10

ArredondarParaCima(10.9) = 11

ArredondarParaCima(10.1) = 11

ArredondarParaCima(10.001) = 11

Na Gestão de Manufatura, ela vai ser usada toda vez que houver um consumo por Frequência.

1.2.2. ArredondarParaBaixo

Transforma um valor em inteiro, arredondando-o para baixo.

ArredondarParaBaixo(<Valor Base>)

Exemplo

ArredondarParaBaixo(10) = 10
ArredondarParaBaixo(10.9) = 10
ArredondarParaBaixo(10.1) = 10
ArredondarParaBaixo(10.001) = 10

1.2.3. Mínimo

Retorna o menor valor entre dois valores.

Mínimo(<Valor A>; <Valor B>)

Exemplo

Mínimo(1; 2) = 1
Mínimo(2; 1) = 1
Mínimo(2; 0) = 0
Mínimo(1; 1) = 1
Mínimo(-2; -5) = -5

1.2.4. ConsiderarRecursos

Aplica a quantidade de recursos disponíveis, bem como a capacidade produtiva simultânea, sobre um tempo base. Este tempo base é o tempo variável (proporcional ou frequencial) para fabricar toda a quantidade, sem considerar a quantidade de recursos.

ConsiderarRecursos(<Tempo Base>)

1.2.4.1. Fórmula de cálculo

// Determina a quantidade de recursos a ser considerada
<Qtd. Recursos> = <Qtd. Recursos Disponíveis> * <Capacidade Produtiva Simultânea>

// Calcula o tempo para fabricação de uma unidade
<Tempo Por Unidade> = <Tempo Base> / <Qtd. Fabricação>

// Calcula a quantidade inteira que pode ser produzida por cada recurso (o quanto pode ser produzido pelos recursos sem manter nenhum ocioso)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Recursos>)

// Calcula o tempo para produzir a quantidade inteira:
<Tempo Inteira> = <Tempo Por Unidade> * <Qtd. Por Recurso>

// Calcula a quantidade restante (a quantidade que eventualmente pode ser fabricada utilizando mais de um recurso para cada unidade)
<Qtd. Resto> = <Qtd. Fabricação> - (<Qtd. Por Recurso> * <Qtd. Recursos>)

// Calcula o tempo restante (tempo considerando mais de um recurso para a quantidade restante)<Tempo Resto> = <Tempo Por Unidade> / Mínimo(ArredondarParaBaixo(<Qtd. Recursos> / <Qtd. Resto>); <Máximo Recursos Por Unidade>)

// Determina o tempo base considerando a quantidade de recursos
Resultado = <Tempo Inteira> + <Tempo Resto>

Onde:

<Tempo Base> é o tempo variável (proporcional ou frequencial) para fabricar toda a quantidade, sem considerar a quantidade de recursos;

<Qtd. Fabricação> é a quantidade prevista de fabricação do produto;

<Qtd. Recursos Disponíveis> é a quantidade de recursos disponíveis;

<Capacidade Produtiva Simultânea> é a capacidade produtiva simultânea de cada recurso;

<Máximo Recursos Por Unidade> é quantidade máxima de recursos que podem trabalhar em cima da mesma unidade a fabricar.

1.2.4.2 - Exemplo

1.2.4.2.1. Somente quantidade inteira (nenhum recurso ocioso)

Tendo:

<Qtd. Fabricação> = 12
<Qtd. Recursos Disponíveis> = 2
<Capacidade Produtiva Simultânea> = 3
<Máximo Recursos Por Unidade> = 1
ConsiderarRecursos(120) =

// Determina a quantidade de recursos a ser considerada

<Qtd. Recursos> = <Qtd. Recursos Disponíveis> * <Capacidade Produtiva Simultânea>
<Qtd. Recursos> = 2 * 3
<Qtd. Recursos> = 6

// Calcula o tempo para fabricação de uma unidade

<Tempo Por Unidade> = <Tempo Base> / <Qtd. Fabricação>
<Tempo Por Unidade> = 120 / 12
<Tempo Por Unidade> = 10

// Calcula a quantidade inteira que pode ser produzida por cada recurso (o quanto pode ser produzido pelos recursos sem manter nenhum ocioso)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(12 / 6)
<Qtd. Por Recurso> = 2

// Calcula o tempo para produzir a quantidade inteira:

<Tempo Inteira> = <Tempo Por Unidade> * <Qtd. Por Recurso>
<Tempo Inteira> = 10 * 2
<Tempo Inteira> = 20

// Calcula a quantidade restante (a quantidade que eventualmente pode ser fabricada utilizando mais de um recurso para cada unidade)

<Qtd. Resto> = <Qtd. Fabricação> - (<Qtd. Por Recurso> * <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Resto> = 12 - (2 * 6)
<Qtd. Resto> = 12 - 12
<Qtd. Resto> = 0

// Calcula o tempo restante (tempo considerando mais de um recurso para a quantidade restante)

<Tempo Resto> = <Tempo Por Unidade> / Mínimo(ArredondarParaBaixo(<Qtd. Recursos> / <Qtd. Resto>); <Máximo Recursos Por Unidade>)
<Tempo Resto> = 0 // Obs.: como <Qtd. Resto> é 0, o resultado aqui é forçado a ser 0

// Determina o tempo base considerando a quantidade de recursos

Resultado = <Tempo Inteira> + <Tempo Resto>
Resultado = 20 + 0
Resultado = 20 (minutos)

Observação

Os 6 recursos trabalham o tempo todo simultaneamente, fazendo cada um 2 unidades, logo o processo leva 2 ciclos de cada recurso, sendo cada ciclo de 10 minutos, o resultado são 20 minutos.

1.2.4.2.2. Quantidade inteira mais resto, sem possibilidade de usar mais de um recurso para cada unidade

Tendo:

<Qtd. Fabricação> = 13
<Qtd. Recursos Disponíveis> = 2
<Capacidade Produtiva Simultânea> = 3
<Máximo Recursos Por Unidade> = 1
ConsiderarRecursos(130) =

// Determina a quantidade de recursos a ser considerada

<Qtd. Recursos> = <Qtd. Recursos Disponíveis> * <Capacidade Produtiva Simultânea>
<Qtd. Recursos> = 2 * 3
<Qtd. Recursos> = 6

// Calcula o tempo para fabricação de uma unidade

<Tempo Por Unidade> = <Tempo Base> / <Qtd. Fabricação>
<Tempo Por Unidade> = 130 / 13
<Tempo Por Unidade> = 10

// Calcula a quantidade inteira que pode ser produzida por cada recurso (o quanto pode ser produzido pelos recursos sem manter nenhum ocioso)

<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(13 / 6)
<Qtd. Por Recurso> = 2

// Calcula o tempo para produzir a quantidade inteira:

<Tempo Inteira> = <Tempo Por Unidade> * <Qtd. Por Recurso>
<Tempo Inteira> = 10 * 2
<Tempo Inteira> = 20

// Calcula a quantidade restante (a quantidade que eventualmente pode ser fabricada utilizando mais de um recurso para cada unidade)

<Qtd. Resto> = <Qtd. Fabricação> - (<Qtd. Por Recurso> * <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Resto> = 13 - (2 * 6)
<Qtd. Resto> = 13 - 12
<Qtd. Resto> = 1

// Calcula o tempo restante (tempo considerando mais de um recurso para a quantidade restante)

<Tempo Resto> = <Tempo Por Unidade> / Mínimo(ArredondarParaBaixo(<Qtd. Recursos> / <Qtd. Resto>); <Máximo Recursos Por Unidade>)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(ArredondarParaBaixo(6 / 1); 1)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(ArredondarParaBaixo(1); 1)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(1; 1) // Obs.: notar que aqui somente 1 recurso pode ser usado para cada unidade
<Tempo Resto> = 10 / 1
<Tempo Resto> = 10

// Determina o tempo base considerando a quantidade de recursos

Resultado = <Tempo Inteira> + <Tempo Resto>
Resultado = 20 + 10
Resultado = 30 (minutos)

Observação

• Os 6 recursos trabalham o tempo todo simultaneamente para fazer 12 unidades, fazendo cada um 2 unidades, logo esse processo leva 2 ciclos de cada recurso
• Porém, sobra 1 unidade a ser feita, esta leva mais um ciclo do recurso (já que mais de um recurso não pode trabalhar em cima da mesma unidade)
• Sendo cada ciclo de 10 minutos, o resultado é de 30 minutos

1.2.4.2.3. Quantidade inteira mais resto, com possibilidade de usar mais de um recurso para cada unidade

Tendo:

<Qtd. Fabricação> = 13
<Qtd. Recursos Disponíveis> = 2
<Capacidade Produtiva Simultânea> = 3
<Máximo Recursos Por Unidade> = 2
ConsiderarRecursos(130) =

// Determina a quantidade de recursos a ser considerada

<Qtd. Recursos> = <Qtd. Recursos Disponíveis> * <Capacidade Produtiva Simultânea>
<Qtd. Recursos> = 2 * 3
<Qtd. Recursos> = 6

// Calcula o tempo para fabricação de uma unidade

<Tempo Por Unidade> = <Tempo Base> / <Qtd. Fabricação>
<Tempo Por Unidade> = 130 / 13
<Tempo Por Unidade> = 10

// Calcula a quantidade inteira que pode ser produzida por cada recurso (o quanto pode ser produzido pelos recursos sem manter nenhum ocioso)

<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(13 / 6)
<Qtd. Por Recurso> = 2

// Calcula o tempo para produzir a quantidade inteira:

<Tempo Inteira> = <Tempo Por Unidade> * <Qtd. Por Recurso>
<Tempo Inteira> = 10 * 2
<Tempo Inteira> = 20

// Calcula a quantidade restante (a quantidade que eventualmente pode ser fabricada utilizando mais de um recurso para cada unidade)

<Qtd. Resto> = <Qtd. Fabricação> - (<Qtd. Por Recurso> * <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Resto> = 13 - (2* 6)
<Qtd. Resto> = 13 - 12
<Qtd. Resto> = 1

// Calcula o tempo restante (tempo considerando mais de um recurso para a quantidade restante)

<Tempo Resto> = <Tempo Por Unidade> / Mínimo(ArredondarParaBaixo(<Qtd. Recursos> / <Qtd. Resto>); <Máximo Recursos Por Unidade>)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(ArredondarParaBaixo(6 / 1); 2)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(ArredondarParaBaixo(6); 2)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(6; 2) // Obs.: notar que aqui somente 2 recursos podem ser usados para cada unidade
<Tempo Resto> = 10 / 2
<Tempo Resto> = 5

// Determina o tempo base considerando a quantidade de recursos

Resultado = <Tempo Inteira> + <Tempo Resto>
Resultado = 20 + 5
Resultado = 25 (minutos)

Observação

• Os 6 recursos trabalham o tempo todo simultaneamente para fazer 12 unidades, fazendo cada um 2 unidades, logo esse processo leva 2 ciclos de cada recurso
• Porém, sobra 1 unidade a ser feita, esta leva meio ciclo do recurso (já que 2 recursos podem trabalhar em cima da mesma unidade)
• Sendo cada ciclo de 10 minutos, o resultado é de 25 minutos

1.2.4.2.4. Quantidade inteira mais resto, com possibilidade de usar mais de um recurso para cada unidade (mas com limite maior)

Tendo:

<Qtd. Fabricação> = 13
<Qtd. Recursos Disponíveis> = 2
<Capacidade Produtiva Simultânea> = 3
<Máximo Recursos Por Unidade> = 6
ConsiderarRecursos(130) =

// Determina a quantidade de recursos a ser considerada

<Qtd. Recursos> = <Qtd. Recursos Disponíveis> * <Capacidade Produtiva Simultânea>
<Qtd. Recursos> = 2 * 3
<Qtd. Recursos> = 6

// Calcula o tempo para fabricação de uma unidade

<Tempo Por Unidade> = <Tempo Base> / <Qtd. Fabricação>
<Tempo Por Unidade> = 130 / 13
<Tempo Por Unidade> = 10

// Calcula a quantidade inteira que pode ser produzida por cada recurso (o quanto pode ser produzido pelos recursos sem manter nenhum ocioso)

<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Por Recurso> = ArredondarParaBaixo(13 / 6)
<Qtd. Por Recurso> = 2

// Calcula o tempo para produzir a quantidade inteira:

<Tempo Inteira> = <Tempo Por Unidade> * <Qtd. Por Recurso>
<Tempo Inteira> = 10 * 2
<Tempo Inteira> = 20

// Calcula a quantidade restante (a quantidade que eventualmente pode ser fabricada utilizando mais de um recurso para cada unidade)

<Qtd. Resto> = <Qtd. Fabricação> - (<Qtd. Por Recurso> * <Qtd. Recursos>)
<Qtd. Resto> = 13 - (2* 6)
<Qtd. Resto> = 13 - 12
<Qtd. Resto> = 1

// Calcula o tempo restante (tempo considerando mais de um recurso para a quantidade restante)

<Tempo Resto> = <Tempo Por Unidade> / Mínimo(ArredondarParaBaixo(<Qtd. Recursos> / <Qtd. Resto>); <Máximo Recursos Por Unidade>)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(ArredondarParaBaixo(6 / 1); 6)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(ArredondarParaBaixo(6); 6)
<Tempo Resto> = 10 / Mínimo(6; 6) // Obs.: notar que aqui os 6 recursos podem ser usados para cada unidade
<Tempo Resto> = 10 / 6
<Tempo Resto> = 1.67

// Determina o tempo base considerando a quantidade de recursos

Resultado = <Tempo Inteira> + <Tempo Resto>
Resultado = 20 + 1.67
Resultado = 21.67 (minutos)

Observação

• Os 6 recursos trabalham o tempo todo simultaneamente para fazer 12 unidades, fazendo cada um 2 unidades, logo esse processo leva 2 ciclos de cada recurso
• Porém, sobra 1 unidade a ser feita, esta leva 1.67 ciclo do recurso (já que os 6 recursos podem trabalhar em cima da mesma unidade)
• Sendo cada ciclo de 10 minutos, o resultado são 21.67 minutos

1.3 - Exemplo

1.3.1. Simples proporcional

Tendo:

<Qtd. Fabricação> = 12
<Tempo Fixo> = 10 (minutos)
<Tempo Proporcional> = 2 (minutos)
<Tempo Frequencial> = 0 (minutos)
<Qtd. Frequencial> = 0
<Qtd. Fabricação> = 10
<Lote Técnico> = 100
<Qtd. Base> = 1
<Percentual Eficiência> = 100%
Usados na rotina ConsiderarRecursos:

<Qtd. Recursos Disponíveis> = 1
<Capacidade Produtiva Simultânea> = 1
<Máximo Recursos Por Unidade> = 1

Cálculo:

// Determina o tempo fixo total

<Tempo Fixo Total> = <Tempo Fixo> * ArredondarParaCima(<Qtd. Fabricação> / <Lote Técnico>)
<Tempo Fixo Total> = 10 * ArredondarParaCima(10 / 100)
<Tempo Fixo Total> = 10 * ArredondarParaCima(0.1)
<Tempo Fixo Total> = 10 * 1
<Tempo Fixo Total> = 10

// Determina o tempo proporcional total

<Tempo Proporcional Total> = ConsiderarRecursos(<Tempo Proporcional> * <Qtd. Fabricação> / <Qtd. Base>)

<Tempo Proporcional Total> = ConsiderarRecursos(2 * 10 / 1)
<Tempo Proporcional Total> = ConsiderarRecursos(2 * 10)
<Tempo Proporcional Total> = ConsiderarRecursos(20)
<Tempo Proporcional Total> = 20

// Determina o tempo frequencial total

<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(<Tempo Frequencial> * ArredondarParaCima(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Frequencial>)) // Obs.: como <Tempo Frequencial> é zero, o resultado é forçado a ser 0
<Tempo Frequencial Total> = 0

// Determina o tempo total da sequência operacional, considerando os demais tempos calculados

Resultado = (<Tempo Fixo Total> + <Tempo Proporcional Total> + <Tempo Frequencial Total>) * <Percentual Eficiência>
Resultado = (10 + 20 + 0) * 100%
Resultado = 30 * 100%
Resultado = 30 (minutos)

1.3.2. Simples frequencial

Tendo:

<Qtd. Fabricação> = 12
<Tempo Fixo> = 10 (minutos)
<Tempo Proporcional> = 0 (minutos)
<Tempo Frequencial> = 1 (minutos)
<Qtd. Frequencial> = 2
<Qtd. Fabricação> = 10
<Lote Técnico> = 100
<Qtd. Base> = 1
<Percentual Eficiência> = 100%

Usados na rotina ConsiderarRecursos:

<Qtd. Recursos Disponíveis> = 1
<Capacidade Produtiva Simultânea> = 1
<Máximo Recursos Por Unidade> = 1

Cálculo:

// Determina o tempo fixo total

<Tempo Fixo Total> = <Tempo Fixo> * ArredondarParaCima(<Qtd. Fabricação> / <Lote Técnico>)
<Tempo Fixo Total> = 10 * ArredondarParaCima(10 / 100)
<Tempo Fixo Total> = 10 * ArredondarParaCima(0.1)
<Tempo Fixo Total> = 10 * 1
<Tempo Fixo Total> = 10

// Determina o tempo proporcional total

<Tempo Proporcional Total> = ConsiderarRecursos(<Tempo Proporcional> * <Qtd. Fabricação> / <Qtd. Base>) // Obs.: como <Tempo Proporcional> é zero, o resultado é forçado a ser 0
<Tempo Proporcional Total> = 0

// Determina o tempo frequencial total

<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(<Tempo Frequencial> * ArredondarParaCima(<Qtd. Fabricação> / <Qtd. Frequencial>))
<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(1 * ArredondarParaCima(10 / 2))
<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(1 * ArredondarParaCima(5))
<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(1 * 5)
<Tempo Frequencial Total> = ConsiderarRecursos(5)
<Tempo Frequencial Total> = 5

// Determina o tempo total da sequência operacional, considerando os demais tempos calculados

Resultado = (<Tempo Fixo Total> + <Tempo Proporcional Total> + <Tempo Frequencial Total>) * <Percentual Eficiência>
Resultado = (10 + 0 + 5) * 100%
Resultado = 15 * 100%
Resultado = 15 (minutos)

2. Cálculo de tempo de estágio

O cálculo do tempo de um estágio de uma OP leva em consideração o tempo fixo do estágio e a soma dos tempos previstos das sequências operacionais do estágio, porém considera a possibilidade dessas sequências operacionais ocorrerem de forma paralela, conforme o tipo de posicionamento configurado.

2.1. Tipos de posicionamento

2.1.1. Tipo de posicionamento 1 (início-fim)
Quando uma sequência operacional possui o tipo de posicionamento 1 (início-fim), o tempo dela é considerado integralmente.

2.1.2. Tipo de posicionamento 2 (início-início)
Quando uma sequência operacional possui o tipo de posicionamento 2 (início-início), é considerado que ela teve início juntamente com a sequência operacional com o tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outras sequências operacionais com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre as duas.

2.1.2.1. Percentual de sobreposição
Neste tipo de posicionamento ainda é considerado o percentual de sobreposição, que indica o quanto desta sequência operacional é realizado em paralelo com a sequência operacional anterior.

Exemplo

Tendo uma sequência operacional 10, com tipo de posicionamento 1 (início-fim), com tempo previsto de 50 minutos, e uma sequência operacional 20, com tipo de posicionamento 2 (início-início), com tempo previsto de 35 minutos.

Se o percentual de sobreposição da sequência operacional 20 for de 100%, as duas sequências operacionais em conjunto terão tempo previsto de 50 minutos, pois a sequência 10 tem previsto 50 minutos, e a sequência 20 tem 35, mas pode começar ao mesmo tempo que a sequência operacional 10 (logo a sequência 20 termina antes do fim da sequência 10).

Agora, considerando o percentual de sobreposição de 50%, as duas sequências operacionais em conjunto terão tempo previsto de 60 minutos, pois a sequência 10 tem previsto 50 minutos, e a sequência 20 tem 35, mas pode começar no meio da sequência operacional 10 (já que a sobreposição é de 50%). Pode-se dizer que aos 25 minutos de execução da sequência 10 (50% do seu tempo previsto) a sequências 20 tem início, logo aos 50 minutos da sequência 10, esta termina, mas a sequência 20 ainda precisa de 10 minutos para terminar (35 minutos [da sequência 20] - (50 minutos [da sequência 10] * 50% [do percentual de sobreposição])).

2.1.3 Tipo de posicionamento 3 (fim-fim)
Quando uma sequência operacional possui tipo de posicionamento 3 (fim-fim), é considerado que esta sequência operacional é finalizada juntamente com a sequência operacional com o tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outras sequências operacionais com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre as duas.

Observação

Para efeitos de cálculo, sequências com tipo de posicionamento 3 (fim-fim) são tratadas como sequências de tipo de posicionamento 2 (início-início) com percentual de sobreposição sempre de 100%.

2.2. Fórmula de cálculo

Onde:

2.3 - Exemplo

2.3.1 Somente com tipo de posicionamento 1 (início-fim)

Tendo:

<Tempo Fixo Estágio> = 5 (minutos)

Sequências operacionais:

Seq. Operacional	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento	% Sobreposição
10	30 (minutos)	1	-
20	10 (minutos)	1	-

Cálculo:

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = <Tempo Seq. 10> + <Tempo Seq. 20>

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 30 + 10

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 40

Resultado = <Tempo Fixo Estágio> + <Soma Tempo Seq. Operacionais>

Resultado = 5 + 40

Resultado = 45 (minutos)

2.3.2. Com tipo de posicionamento 2 (início-início)

Tendo:

<Tempo Fixo Estágio> = 5 (minutos)

Sequências operacionais:

Seq. Operacional	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento	% Sobreposição
10	30 (minutos)	1	-
20	20 (minutos)	2	100%
30	10 (minutos)	1	-

Cálculo:

<Tempo Seq. 20> = 20 [da sequência 20] - (30 [da sequência 10] * 100%)<Tempo Seq. 20> = 20 - 30

<Tempo Seq. 20> = -10 // Obs.: neste caso, como o resultado foi negativo (significa que a sequência 20 termina 10 minutos antes de terminar a sequência 10), para efeitos de cálculo, considera tempo zerado

<Tempo Seq. 20> = 0 minutos

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = <Tempo Seq. 10> + <Tempo Seq. 20> + <Tempo Seq. 30>

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 30 + 0 + 10

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 40

Resultado = <Tempo Fixo Estágio> + <Soma Tempo Seq. Operacionais>

Resultado = 5 + 40

Resultado = 45 (minutos)

Com tipo de posicionamento 2 (início-início) mais longa

Tendo:

<Tempo Fixo Estágio> = 5 (minutos)

Sequências operacionais:

Seq. Operacional	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento	% Sobreposição
10	30 (minutos)	1	-
20	40 (minutos)	2	100%
30	10 (minutos)	1	-

Cálculo:

<Tempo Seq. 20> = 40 [da sequência 20] - (30 [da sequência 10] * 100%)<Tempo Seq. 20> = 40 - 30

<Tempo Seq. 20> = 10

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = <Tempo Seq. 10> + <Tempo Seq. 20> + <Tempo Seq. 30>

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 30 + 10 + 10

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 50

Resultado = <Tempo Fixo Estágio> + <Soma Tempo Seq. Operacionais>

Resultado = 5 + 50

Resultado = 55 (minutos)

2.3.4. Mais de uma sequência com tipo de posicionamento 2 (início-início)

Tendo:

<Tempo Fixo Estágio> = 5 (minutos)

Sequências operacionais:

Seq. Operacional	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento	% Sobreposição
10	30 (minutos)	1	-
20	40 (minutos)	2	100%
30	35 (minutos)	2	100%
40	10 (minutos)	1	-

Cálculo:

<Tempo Seq. 20> = 40 [da sequência 20] - (30 [da sequência 10] * 100%)<Tempo Seq. 20> = 40 - 30

<Tempo Seq. 20> = 10

<Tempo Seq. 30> = 35 [da sequência 30] - ((10 [da sequência 20] + 30 [da sequência 10]) * 100%)

<Tempo Seq. 30> = 35 - (40 * 100%)

<Tempo Seq. 30> = 35 - 40

<Tempo Seq. 30> = -5 // Obs.: neste caso, como o resultado foi negativo, para efeitos de cálculo, considera tempo zerado

<Tempo Seq. 30> = 0

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = <Tempo Seq. 10> + <Tempo Seq. 20> + <Tempo Seq. 30> + <Tempo Seq. 40>

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 30 + 10 + 0 + 10

<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 50

Resultado = <Tempo Fixo Estágio> + <Soma Tempo Seq. Operacionais>

Resultado = 5 + 50

Resultado = 55 (minutos)

2.3.5. Com tipo de posicionamento 2 (início-início) e percentual de sobreposição diferenciado

Tendo:

<Tempo Fixo Estágio> = 5 (minutos)

Sequências operacionais:

Seq. Operacional	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento	% Sobreposição
10	30 (minutos)	1	-
20	20 (minutos)	2	50%
30	10 (minutos)	1	-

Cálculo:

<Tempo Seq. 20> = 20 [da sequência 20] - (30 [da sequência 10] * 50%)<Tempo Seq. 20> = 20 - 15
<Tempo Seq. 20> = 5
<Soma Tempo Seq. Operacionais> = <Tempo Seq. 10> + <Tempo Seq. 20> + <Tempo Seq. 30>
<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 30 + 5 + 10
<Soma Tempo Seq. Operacionais> = 45
Resultado = <Tempo Fixo Estágio> + <Soma Tempo Seq. Operacionais>
Resultado = 5 + 45
Resultado = 50 (minutos)

3. Cálculo de tempo de OP

O cálculo do tempo de uma OP leva em consideração a soma dos tempos previstos dos estágios, porém considera a possibilidade desses estágios ocorrerem de forma paralela, conforme o tipo de posicionamento configurado.

3.1. Tipos de posicionamento

3.1.1. Tipo de posicionamento 1 (início-fim)
Quando um estágio possui tipo de posicionamento 1 (início-fim), o tempo dele é considerado integralmente.

3.1.2. Tipo de posicionamento 2 (início-início)
Quando um estágio possui tipo de posicionamento 2 (início-início), é considerado que este estágio teve início juntamente ao estágio com o tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outros estágios com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre os dois.

Observação

Diferentemente do cálculo do tempo previsto do estágio, não existe qualquer tratamento de percentual de sobreposição neste cálculo.

3.1.3. Tipo de posicionamento 3 (fim-fim)
Quando um estágio possui tipo de posicionamento 3 (fim-fim), é considerado que este estágio é finalizado juntamente ao estágio com tipo de posicionamento 1 (início-fim) - independentemente de outros estágios com tipo de posicionamento diferente de 1 que houver entre os dois.

Observação

Para efeitos de cálculo, não há qualquer diferença entre o tipo de posicionamento 3 (fim-fim) e o tipo de posicionamento 2 (início-início).

3.2. Fórmula de cálculo

3.3 - Exemplo

3.3.1. Somente com tipo de posicionamento 1 (início-fim)

Tendo:

Estágios:

Estágio	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento
100	90 (minutos)	1
200	30 (minutos)	1

Cálculo:

<Soma Tempo Estágios> = <Tempo Estágio 100> + <Tempo Estágio 200>

<Soma Tempo Estágios> = 90 + 30

<Soma Tempo Estágios> = 120

 

Resultado = <Soma Tempo Estágios>

Resultado = 120 (minutos)

3.3.2. Com tipo de posicionamento 2 (início-início)

Tendo:

Estágios:

Estágio	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento
100	90 (minutos)	1
200	60 (minutos)	2
300	30 (minutos)	1

Cálculo:

<Tempo Estágio 200> = 60 [do estágio 200] - 90 [do estágio 100]

<Tempo Estágio 200> = -30 // Obs.: neste caso, como o resultado foi negativo (significa que o estágio 200 termina 30 minutos antes de terminar o estágio 100), para efeitos de cálculo, considera tempo zerado

<Tempo Estágio 200> = 0

<Soma Tempo Estágios> = <Tempo Estágio 100> + <Tempo Estágio 200> + <Tempo Estágio 300>

<Soma Tempo Estágios> = 90 + 0 + 30

<Soma Tempo Estágios> = 120

Resultado = <Soma Tempo Estágios>
Resultado = 120 (minutos)

3.3.3. Com tipo de posicionamento 2 (início-início) mais longo

Tendo:

Estágios:

Estágio	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento
100	90 (minutos)	1
200	120 (minutos)	2
300	30 (minutos)	1

Cálculo:

<Tempo Estágio 200> = 120 [do estágio 200] - 90 [do estágio 100]

<Tempo Estágio 200> = 30

<Soma Tempo Estágios> = <Tempo Estágio 100> + <Tempo Estágio 200> + <Tempo Estágio 300>

<Soma Tempo Estágios> = 90 + 30 + 30

<Soma Tempo Estágios> = 150

Resultado = <Soma Tempo Estágios>

Resultado = 150 (minutos)

3.3.4. Mais de um estágio com tipo de posicionamento 2 (início-início)

Tendo:

Estágios:

Estágio	Tempo Previsto	Tipo Posicionamento
100	90 (minutos)	1
200	120 (minutos)	2
300	100 (minutos)	2
400	30 (minutos)	1

Cálculo:

<Tempo Estágio 200> = 120 [do estágio 200] - 90 [do estágio 100]

<Tempo Estágio 200> = 30

<Tempo Estágio 300> = 100 [do estágio 300] - (30 [do estágio 200] + 90 [do estágio 100])

<Tempo Estágio 300> = 100 - 120

<Tempo Estágio 300> = -20 // Obs.: neste caso, como o resultado foi negativo, para efeitos de cálculo, considera tempo zerado

<Tempo Estágio 300> = 0

<Soma Tempo Estágios> = <Tempo Estágio 100> + <Tempo Estágio 200> + <Tempo Estágio 300> + <Tempo Estágio 400>

<Soma Tempo Estágios> = 90 + 30 + 0 + 30

<Soma Tempo Estágios> = 150

Resultado = <Soma Tempo Estágios>
Resultado = 150 (minutos)

Procedência dos dados

De forma geral, os dados usados nos cálculos mostrados acima têm procedência comum em todas as rotinas do sistema que realizam este cálculo.

Esta procedência é:

Quando estiver configurado percentual de eficiência produtiva 0, seja na filial ou na sequência operacional do roteiro, é considerado 100% para o mesmo;

Ambos os valores de percentual de eficiência produtiva, o da filial e o da sequência operacional do roteiro, são considerados em conjunto para definir o percentual de eficiência produtiva final - por exemplo, se na filial a eficiência produtiva é de 95% e na sequência operacional do roteiro é de 80%, a eficiência produtiva final considerada é de 76% (95% * 80%).

Quando existe um valor configurado para a quantidade de recursos disponíveis na sequência operacional do roteiro, este valor é o utilizado no cálculo;

Quando não existe um valor configurado para a quantidade de recursos disponíveis na sequência operacional do roteiro, os valores do centro de recursos são utilizados;

Quando utilizando os valores do centro de recursos, caso o mesmo tenha limite de capacidade (E725CRE.LimCap) como pessoas, é utilizada a quantidade de pessoas do centro de recursos (E725CRE.QtdPes), mas caso tenha o limite de capacidade como máquinas, é utilizada a quantidade de máquinas do centro de recursos (E725CRE.QtdMaq).

Quando calculando o tempo do estágio: configurado na sequência operacional da OP (E900OOP.TipPos) ou do roteiro (E710SQR.TipPos);

Quando calculando o tempo da OP: configurado no estágio da OP (E900EOP.TipPos) ou do roteiro (E710ETR.TipPos);